1.编制说明
1.1 TDI工程中的介质具有易燃、易爆、熔点高等特点，管道材料有碳钢管、不锈钢管，施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。
2.编制依据
2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3《化学工业工程建设交工设计文件规定》HG20237-94
3.施工应具备的条件及施工准备
3.1施工应具备的条件：
3.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。
3.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。
3.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
3.1.4与管道连接的机械找正合格，固定完毕。
3.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。
3.2施工准备
3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。
3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。
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做领料计划 |
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材料验收
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理化检验
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图纸会审
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图纸会审
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领料计划表
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做领料计划
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材料保管、发放
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合格证
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检验报告
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会审记录
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开工报告
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施工方案
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现场材料管理
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材料出库检查
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焊接
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组对检查
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焊材烘干、发放、回收
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记录
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阀门试压
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安装
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下料、预制
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标志转移
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清洗、除锈
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焊缝热处理
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焊缝检查
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焊缝返修
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无损检测
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焊接记录
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检测报告
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温度曲线记录
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返修报告
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三查四定
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压力试验
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试压报告
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防腐绝热工程
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系统联试
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吹洗
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交工资料
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竣工
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安全阀调校
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弹簧架调校
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其他技术要求
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管道安装质量控制流程图
5.管道组成件及管道支承件的检验
5.1 一般规定
5.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
5.1.2钢管的质量证明书上应注明：
a) 供货方名称或印记；
b) 标准号；
c) 钢的牌号；
d) 炉罐号、批号、交货状态；
e) 品种名称、规格及质量等级；
f) 产品标准中所规定的各项检验结果；
g) 技术监督部门印记。
5.2 阀门的检验
5.2.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
5.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
5.2.3试验压力及时间
5.2.3.1 阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
5.2.3.2 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
5.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。
5.2.5公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。
5.2.6带有蒸气夹套的阀门，夹套部分以1.5倍的蒸气工作压力进行压力试验。
5.2.7密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。
5.2.8对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
5.2.9合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。对合金钢阀门内件的材质进行抽查，每批抽查数量不应少于1个。
5.2.10试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
5.2.11安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质：
①工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。
②工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。
调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。
5.3 其它管道组成件的检验
5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
5.3.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。不合格者不得使用。
5.3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.3.5垫片的检验
5.3.5.1 包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
5.3.5.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。
5.3.6补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：
5.3.6.1 波纹膨胀节管口的周长允许偏差：当公称直径大于1000mm时，应为±6mm，当公称直径小于或等于1000mm时，应为±5mm。
5.3.6.2 填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合实际文件规定，且不应小于20mm，插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。
5.3.6.3 球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。
5.4弹簧、支吊架检验
5.4.1管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。
5.4.2弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：
5.4.2.1 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；
5.4.2.2 尺寸偏差符合图纸要求；
5.4.2.3 工作圈数偏差不应超过半圈；
5.4.2.4 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；
5.4.2.5 弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
6. 管道预制
6.1一般规定
6.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。
6.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。若设计未提供单线图，则应在现场补充绘制。
6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均匀预制。
6.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。
6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。
6.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
6.1.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。
6.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。
表6.1.9 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）
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项 目
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允 许 偏 差
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自由管段
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封闭管段
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长 度
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±10
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±1.5
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法兰面与管子中心垂直度
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DN＜100
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0.5
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0.5
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100≤DN≤300
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1.0
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1.0
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DN＞300
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2.0
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2.0
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法兰螺栓孔对称水平度
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±1.6
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±1.6
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6.2 铝管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。
6.3 管子切割
6.3.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。
6.3.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。
6.3.3对于大口径管，应按以下办法切割：
6.3.3.1 碳钢采用手工自动和半自动火焰切割机切割；
6.3.3.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。
6.3.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
6.3.5管子切口质量应符合下列规定：
6.3.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
6.3.5.2 切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
7. 焊接
7.1 坡口的制作加工
7.1.1不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。7.1.2其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
7.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为1：3。
7.2 组对要求
7.2.1管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。
7.2.2不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。
7.2.3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。
7.3 焊前清理：
焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
7.4 焊接方法及焊接材料选用
7.4.1焊接方法
7.4.1.1碳钢管道及不锈钢管采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，全氩弧焊或手工电弧焊。
7.4.2焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。
7.5 焊接工艺要求
7.5.1焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。
7.5.2点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
7.5.3焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。
7.5.4封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
7.5.5不锈钢焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件。
7.5.6对不需预热的管材，当环境温度≤0℃时，也应预热到15℃以上。
7.5.7预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。
7.5.8焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。
7.5.9遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。
7.5.10探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。
7.5.11热处理工作应在无损伤检验合格后进行。但对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。否则应在焊后立即均匀加热至300～350℃，然后保温缓冷。
7.5.12予热及热处理过程中，内外部温度应保持均匀。热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应予保温。
7.6 焊缝检验
7.6.1外观检验
7.6.1.1 焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
7.6.1.2 焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋(3～6)mm。
7.6.1.3 焊缝加强高与咬边
a)设计文件规定进行100％射线照相检验的管道焊缝：e≤1+0.10b，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e为加强高)；不允许有咬边现象。
b)其余焊缝：e≤1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10％。
7.6.1.4 角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。
7.6.2焊缝无损检验
7.6.2.1 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。
7.6.2.2 管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验按GB3323中规定进行。超声波检验按GB11345中规定进行。
7.6.2.3 当设计文件无规定时，焊缝射线照相检验的比例和质量等级按下列规定执行。
7.6.2.3.1下列管道焊缝进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。
⑴输送剧毒流体的管道；
⑵输送设计压力≥10MPa或设计压力≥4MPa且设计温度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
⑶输送设计压力≥10MPa且设计温度≥400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
⑷设计温度＜-29℃的低温管道；
⑸设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
7.6.2.3.2输送设计压力≤1MPa且设计温度＜400℃的非可燃流体、无毒流体的管道，可不进行射线照相检验。
7.6.2.3.3其他管道进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，质量不得低于Ⅲ级。
7.6.2.4 对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。
7.6.2.5 对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。
7.7 对于要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，结果要符合设计文件要求，并填写《热处理报告》。检验数量不少于热处理焊口总数的10%。
7.8 有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编号，并对无损检验的焊口进行标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号；经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。
8.管道安装
8.1 一般规定
8.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；
8.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表8.1.2。
表8.1.2 管道安装的允许偏差
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项 目
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允许偏差
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坐标
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架空及地沟
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室 外
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25
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室 内
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15
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埋 地
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50
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标高
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架空及地沟
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室 外
|
20
|
|
|
室 内
|
15
|
|||
|
埋 地
|
20
|
|||
|
水平管道平直度
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DN≤100
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2L/1000,最大50
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||
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DN＞100
|
3L/1000,最大80
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|||
|
立管沿垂度
|
5L/1000,最大30
|
|||
|
成排管道间距
|
15
|
|||
|
交叉管的外径或绝热层间距
|
20
|
|||
8.1.3穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿樯板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
8.1.4在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
8.1.5管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
8.1.6法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；
3）露天装置；
4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。
8.1.8埋地管道试压防腐后，应按规定填写《隐蔽工程记录》，办理隐蔽工程验收，并及时回填土，分层夯实。
8.1.9合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。
8.1.10不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。
8.1.11与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表8.1.11
表8.1.11 法兰平行度、同轴度允许偏差
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设备转速（转/分）
|
平行度（mm）
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同轴度（mm）
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3000--60000
|
≤0.15
|
≤0.50
|
|
>6000
|
≤0.10
|
≤0.20
|
8.1.12管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
8.2蒸气伴管安装
8.2.1伴管应与主管平行安装，位置、间距应严格按设计要求，并能自行排水。
8.2.2水平伴管安装在主管下方30°位置或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合下表规定。任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接。
直伴管绑扎点间距（mm）
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伴管公称直径
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绑扎点间距
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10
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800
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15
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1000
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|
20
|
1500
|
|
>20
|
2000
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8.2.3对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的材料绑扎。
8.2.4从分汽缸到各被伴热主管和离开主管到汇集缸之间的伴管安装，应排列整齐，避免互相跨越、就近斜穿。
8.2.5多管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。
8.2.6当伴管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。
8.3阀门安装
8.3.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
8.3.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
8.3.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
8.3.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
8.3.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。
8.3.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：
8.3.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；
8.3.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；
8.3.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。
8.4 膨胀节的安装
8.4.1膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。
8.4.2膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀节负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。
8.4.3膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。
8.4.4安装波形补偿器，应符合下列要求：
8.4.4.1按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀；
8.4.4.2波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应随介质流向安装，垂直管道应置于上部；
8.4.4.3补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
8.4.4.4安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。
8.5 垫片
8.5.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；
8.5.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
8.6 管架安装
8.6.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
8.6.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
8.6.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
8.6.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
8.6.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。
8.6.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
8.6.7有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。
8.6.8有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。
8.6.9管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。
8.6.10用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。
8.6.11管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。
10. 管道压力试验
10.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。
10.2 压力试验前做好以下准备工作：
10.2.1技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。
10.2.2准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。
10.2.3把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。
10.2.4把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。
10.2.5对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。
10.2.6必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；
10.2.7备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。
10.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：
10.3.1压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。
10.3.2试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPm。
10.3.3液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
10.3.4 设计温度高于200℃的碳钢管或设计温度高于350℃的合金管，试验时应考虑温度影响。
10.3.5夹套管主管，应以内部或外部设计压力的高者为基准进行试压。
10.3.6气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa。
10.3.7若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负责人批准后方可执行。
10.4 液压试验
10.4.1试验注水时，系统应排尽空气。
10.4.2试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
10.4.3对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。
10.4.4液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
10.4.5试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。
10.5 气压试验
10.5.1试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
10.5.2试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min。达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。
10.5.3试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa／h。
10.6泄漏性试验
10.6.1输送剧毒、有毒及可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
10.6.2泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质宜采用空气，试验压力为设计压力。
10.6.3泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。
10.6.4根据设计要求对于剧毒管线还要求作氨泄漏试验。
12.管道吹扫
12.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
12.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
12.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。
12.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
12.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。
12.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
12.7清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。
12.8吹扫时应设置禁区。
12.9管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
12.10管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
13.施工安全措施
13.1 进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树立“预防为主、安全第一”的思想。
13.2 凡在坠落高度离基准面2米以上(含2米)的位置进行作业时，必须系好安全带。
13.3 使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。
13.4 管道吊装中倒链应完好可靠，吊件下方严禁站人，管子就位卡牢后方可松开倒链。
13.5 管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。
13.6 压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
13.7 系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸连接件及处理其它问题。
13.8 下雨前认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防护措施。
13.9 其它未尽事项应按SH3505-99中有关规定执行。