预制叠合板构件是装配式建筑的重要组成部分，在工序中造成的叠合板裂缝的问题不容忽视。基于工程应用和结合构件生产过程，对叠合板裂缝产生原因进行分析并提出相应控制措施。
1.什么是叠合板？
叠合板是叠合构件的一种，是由预制混凝土构件（或既有混凝土结构构件）和后浇混凝土组成，以两阶段成型的整体受力结构构件。
施工时，现场先安装预制混凝土底板，以其为模板，辅以配套支撑，再浇筑混凝土叠合层（即上部现浇混凝土部分），当上层混凝土与预制板形成统一整体后，共同承担上部的荷载。这种结构优势明显，结合了现浇结构和预制结构的优点，在保证结构整体性的同时，又能满足构件工业化进度的要求，而且节约了大量的模板支拆，降低了施工成本，是非常具有拓展潜力的楼板形式。
2.产生裂缝的工序
叠合板预制层的工艺流程如下：模台清理→组模→涂刷缓凝剂、脱模剂→钢筋绑扎→水电预埋→混凝土浇筑→振捣→预养→拉毛→养护→脱模起吊→运输到成品堆放区（根据设计要求增设水洗）。
根据经验，可能产生裂缝的主要工序有振捣、拉毛、养护、拆模、吊运、堆放等。
3.叠合板浇筑、振捣、拉毛
成因分析：
1.混凝土浇筑后，目前在PC自动流水线上，预制构件主要采用振动台进行振捣。采用振动台振捣，震动频率快、效率高，仅需15-30S便振捣完成。由于设备操作人员的经验不足，往往出现过震，产生离析现象，造成裂缝的产生。
2.预制构件使用的混凝土坍落度较小、黏度较大，采用固定模台生产时，用振捣棒振捣，容易过度振捣桁架，且因振捣点位少，很容易导致桁架外露筋处混凝土严重泌浆甚至局部离析，造成沿着桁架筋方向的裂缝。
控制措施：
采用振动台振捣混凝土，对设备操作人员进行交底，明确操作要求。采用人工振捣时，振捣棒应横放振捣，同时注意振捣时间，避免局部过振和振捣桁架。在施工作业过程中，混凝土未达到起吊强度前，严禁踩踏桁架筋。
4.叠合板养护
成因分析：
目前构件在工厂中的养护主要采用蒸汽养护的方式，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土逐渐硬化和增长强度其实是水化反应的过程，而水化反应对温度、湿度有着较高的要求。因此，当温度、湿度达不到要求时，因混凝土收缩很容易使构件产生裂缝。
控制措施:
在预养护时期，控制预养温度不低于10℃，混凝土终凝且在灌筑结束4～6h后才可升温；升温时控制升温速度，不宜大于10℃/h；恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定；降温期，保证降温速度不大于10℃/h；还应尽量保证各部位温度一致，温差不宜大于15℃。
5.叠合板拆模
成因分析：
构件养护结束后，构件强度如未达到拆模的强度要求而强制拆模，可能会因为强度原因，使构件侧面产生裂缝，后期存放、成品保护不到位，这些裂缝会继续延展，最终在板面上形成不同方向的裂缝。
控制措施：
拆模前应采用回弹仪监测叠合板强度，待叠合板达到设计强度要求的75%或者设计图纸要求的强度后，方可拆模。拆模应按要求模具的组装工艺以及拆模要求进行，严禁暴力拆模。
6.叠合板起吊、转运
成因分析：
叠合板吊点位置是根据叠合板的形状、大小，通过受力分析、弯矩计算并参考国家规范、图集最终确定的，因此较大的叠合板往往有六点、八点起吊不等。由于叠合板是平起，且厚度仅60mm，为防止叠合板起吊转运过程受力不均匀，有专用的平衡架辅助起吊。
但在实际操作过程中，往往出现构件直接起吊不采用平衡架；设计要求六点、八点起吊但生产时依旧四点起吊；不按照图纸规定的吊点位置起吊等不规范行为。这些不规范操作会造成构件在吊运途中因挠度过大而产生裂缝。构件从工厂到堆场再到现场存在多次转运，这种不规范操作会加深叠合板裂缝，最终裂缝将延伸至整块板，更严重的会形成贯穿裂缝，致使整块板报废。
控制措施：
加强对工厂的管理，规范吊装、转运操作流程，严格要求工人按照设计图纸规定的吊点数量与位置，使用专业吊具进行吊运，要慢起慢落，避免与其他物体相撞，并要确保起重设备的吊钩位置、吊具及构件重心在垂直方向上重合，吊索与构件的水平夹角不应小于45度，不宜小于60度；减少不必要的吊运次数；保证构件达到设计强度的75%或设计图纸要求强度后，再吊运构件。
7.叠合板堆放、运输
成因分析：
1.在实际码存放过程中往往出现很多不规范的堆放方式，如：叠合板堆放过高，某些工厂为了节约场地，叠合板码放高达8-10层；叠合板码放不规整，大板压小板；垫木摆放随意、不规范，上下层垫木不在同一垂直线上，而且没有按照要求摆放，超长超宽的叠合板依旧只放四块垫木。这些行为造成叠合板支撑受力不均匀，进而导致裂缝产生。
2.叠合板因运输原因产生裂缝的情况，与堆放时产生裂缝的原因基本一致，但在运输中难免会有道路不平而引起汽车颠簸，这样会产生动荷载，若固定叠合板的方式不牢固，则很难约束叠合板，叠合板之间发生相对位移，最终导致叠合板产生裂缝。
控制措施：
1.每垛叠合板尺寸规格应尽量统一,严禁大板压小板；保证每层支点在同一垂直线上，避免因支点上下不一而产生剪切裂缝；支点应放置在桁架筋侧边，板两端（至板端200mm）及跨中位置均应设置支点且间距不大于1.6m；堆放层数不宜超过6层；构件生产完成后，应尽早运至现场安装，在堆场堆放时间不宜超过2个月。
2.应在支点处绑扎牢固，防止构件在运输途中移动或跳动。同时，在底板的边部或与绳索接触的混凝土，应用衬垫加以保护。