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泵送混凝土堵管堵到心塞?秘籍+口诀教你完美搞定!

 搞工程的都知道,在泵送混凝土的过程中都不可避免的会出现堵管现象。混凝土输送泵在方便大家,节约成本的同时,也带去了很多烦恼,实在是让人又爱又恨。其实,这些都是可以避免的,只要按规范操作,一般是不会出现堵管的。那么,到底堵管是怎么发生的,又有哪些方式可以避免堵管呢?赶紧看看吧!

操作不当容易造成堵管
 
 
1.1 操作人员精力不集中
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中,时刻注意泵送压力表的读数,一旦发现压力表读数突然增大,应立即反泵2-3个行程,再正泵,堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环,仍未排除堵管,应及时拆管清洗,否则将使堵管更加严重。
 
1.2 泵送速度选择不当
泵送时,速度的选择很关键,操作人员不能一味地图快,有时欲速则不达。首次泵送时,由于管道阻力较大,此时应低速泵送,泵送正常后,可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时,应低速泵送,将堵管消灭在萌芽状态。
 
1.3 余料量控制不适当
泵送时,操作人员须随时观察料斗中的余料,余料不得低于搅拌轴,如果余料太少,极易吸入空气,导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多,应低于防护栏,以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时,余料可低于搅拌轴,控制在“S”管或吸入口以上,以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
 
1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当
当发现有一斗混凝土的塌落度很小,无法泵送时,应及时将混凝土从料斗底部放掉,若贪图省事,强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。
 
1.5 停机时间过长
停机期间,应每隔5-10min(具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定)开泵一次,以防堵管。对于停机时间过长,已初凝的混凝土,不宜继续泵送。
 
1.6 管道未清洗干净
上次泵送完毕,管道未清洗干净,会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
 
 
2管道连接原因导致的堵管
 
 
管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则:
 
管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管,尽量减小输送阻力,也就减少了堵管的可能性。
 
泵出口锥管处,不许直接接弯管,至少应接入5mm以上直管后,再接弯管。
 
泵送中途接管时,每次只能加接一根,且应用水润滑一下管道内壁,并排尽空气,否则极易造成堵管。
 
垂直向下的管路,出口处应装设防离析装置,预防堵管。
 
高层泵送时,水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时,应关闭截止阀,防止混凝土倒流,导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管,弯曲半径应大于500mm。
 
 
3混凝土或砂浆的离析导致的堵管
 
 
混凝土或砂浆遇水时,极易造成离析。有时在泵送砂浆时,便发生堵管现象,就是因为砂浆与管道中的水直接接触后,砂浆离析而引起的,预防办法是:泵前用水湿润管道后,从管道的最低点将管道接头松开,将余水全部放掉,或者在泵水之后,泵送砂浆之前,放入一海绵球,将砂浆与水分开。
 
泵送完毕清洗管道时,也要放入一海绵球,将水与混凝土分开,否则极易造成堵管。
 
 
4局部漏浆造成的堵管
 
 
由于砂浆泄漏掉,一方面影响混凝土的质量,另一方面漏浆后,将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失,从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种:
 
4.1 输送管道接头密封不严
输送管道接头密封不严,管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。
 
4.2 眼镜板和切割环之间的间隙过大
眼镜板和切割环磨损严重时,二者之间的间隙变大。须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙,若已无法调整,应立即更换磨损件。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
 
4.3 混凝土活塞磨损严重
操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊,有无砂浆,一旦发现水已浑浊或水中有砂浆,表明混凝土活塞已经磨损,此时应及时更换活塞,否则将因漏浆和压力损失而导致堵管,同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。
 
4.4 因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆
若每次更换活塞后,水箱中的水很快就变浑浊,而活塞是好的,则表明输送缸已磨损,此时需更换输送缸。
 
 
5非合格的泵送混凝土导致的堵管
 
 
用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿来泵送,非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损,并经常出现堵管、爆管等现象。
 
5.1 混凝土塌落度过大或过小
混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏,混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在8~18cm范围内,对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小,会增大输送压力,加剧设备磨损,并导致堵管。塌落度过大,高压下混凝土易离析而造成堵管。
 
5.2 含砂率过小、粗骨料级配不合理
细骨料按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂,其中中砂的可泵性最好。
 
粗骨料按形状可分为:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系,卵石的最大粒径应小于1/3口径,碎石的最大粒径应小于1/4口径,否则也易引起堵管。
 
由于材料的不同,细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下,含砂率不宜太低,应大于40%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配,对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。
 
5.3 水泥用量过少或过多
水泥在泵送混凝土中,起胶结作用和润滑作用,同时水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送过程中不易泌水,水泥的用量也存在一个最佳值,若水泥用量过少,将严重影响混凝土的吸入性能,同时使泵送阻力增加,混凝土的保水性变差,容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg,但也不能过大,水泥用量过大,将会增加混凝土的粘性,从而造成输送阻力的增加。
 
另外水泥用量与骨料的形状也有关系,骨料的表面积越大,需要包裹的水泥浆也应该越多,相应地水泥的含量就越大。因此,合理地确定水泥的用量,对提高混凝土的可泵性,预防堵管也很重要。
 
5.4 外加剂的选用不合理
外加剂的种类很多,如:加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等,根据混凝土的强度要求和水泥的品种,合理地选择外加剂,对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差,从而导致堵管。
 
 
6砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管
 
 
6.1 砂浆用量太少
因为首次泵送时,搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆,如果砂浆用量太少,将导致部分输送管道没有得到润滑,从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200m 管道约需0.5m3砂浆计算,搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管,砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。
 
6.2 砂浆配合比不合格
砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于150m时,用1:2的水泥砂浆(1份水泥/2份砂浆);当管道长度大于150m时,用1:1 的水泥砂浆(1份水泥/1份砂浆),水泥用量太少也会造成堵管。
 
 
7气温变化导致的堵管
 
 
夏季气温较高,管道在强烈阳光照射下,混凝土易脱水,从而导致堵管,因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施,确保混凝土的温度。
 
 
8总结
 
以上是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施,在实际生产过程中,由于外界条件的变化,造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作,做到防微杜渐,不断地从每一次堵管中总结经验和教训,就一定能将堵管的可能性降到最低。
 
 
混凝土泵送“武林秘籍四字经”
 
施工灌砼,泵送有功,工序得当,融会贯通;
准备、泵送、配合、收工,步步得法,每每成功。
 
准备
上班检查,整机完好,
管道轮胎,异物排空;
盘点工具,按章加油,
主油闭荷,警示安全。
仔细观察,动作清楚,
重点润滑,等待开工。
 
泵送
指导布管,事必躬亲,
泵管接通,不堵不松;
级配合适,心中有数,
泵水泵浆,浆稠易通。
统一指挥,未通忌停,
慢中求稳,泵送畅通;
适时停泵,前后衔接,
抽空查机,有备无患。
 
配合
灌砼施工,泵送居中,
前后呼应,前堵后攻;
不堵则快,不慌才通,
看料泵送,泵泵都中。
遇堵不急,思路清晰,
查清缘由,巧计疏通;
弯管易堵,锥管难通,
停机过久,振动好通。
漏浆离析,紧固管卡,
停泵怠工,适时反抽;
管线太长,须加固定,
发生断管,反泵回抽。
断管接通,及时排气,
操作稳妥,切忌猛攻;
泵是死物,人要灵通,
全程通晓,事事轻松。
 
收工
泵送完毕,不忘泵水,
管道清洗,操作讲究;
断开泵口,冲洗设备,
活塞加油,润滑打通。
反复检查,停机卸荷,
填表写实,关机收工;
泵送工法,源于实践,
推广应有,完善提高。

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