摘 要：本文着重介绍了钻孔灌注桩在各类土木工程中广泛应用，具有抗震性好、承载力大、施工噪音小、可以解决特殊地基沉载力等诸多优点。目前在国内地基基础工程领域中钻孔灌注桩基础已占据了重要地位，但灌注桩地下施工不可预计因素多，施工工艺比较繁琐，工程质量较难控制；桩基施工既有机械操作，又有钢筋加工、混凝土拌制和灌注等多种工作，工序种类繁多，影响因素多，水下混凝土施工要求严格，稍有不慎，就可能出现孔底沉泥、缩颈、夹渣、断桩等质量事故，因此，施工中从测量放样开始，每道工序、每个环节都必须严格监管。
要确保钻孔灌注桩施工质量，首先要有一套完善的施工技术和措施来保证，编制详细且符合施工现场实际，具有针对性的施工组织设计；其次是有一支丰富经验和过硬技术的施工管理团队，加强过程质量验收和控制，采取有效措施，严把施工质量。
由于钻孔灌注桩施工的隐蔽性和不可预见性，施工工艺复杂，质量较难控制，文章以中国杭州人寿大厦桩基工程为实例，结合钻孔灌注桩采用的正、反循环施工工艺和技术措施特点，详细分析和论述了施工工艺技术及质量控制要点。
关键词： 钻孔灌注桩 施工工艺 技术措施 质量控制
一、前 言
现在钻孔灌注桩在工程被普便使用，特别是在高层建筑的基础施工中，因其在同等地质条件下，可通过加大桩端的接触面，大幅提高桩的承载力，相应地可大幅减少工作量，降低工程成本而被逐步推广应用。而在施工过程中要确保钻孔灌注桩的施工质量，首先要有一套完善的施工技术和措施，本文就结合中国杭州人寿大厦桩基工程为实例，采用钻孔灌注桩施工中的有关实际应用进行详细分析和论述。
二、正、反循环回转钻进施工工艺
（一）正循环回转钻进施工工艺技术措施
GPS-10型钻机施工主要采用“自打自灌”的方式进行，即由该设备完成从成孔、清孔、下钢筋笼、下导管、灌注成桩和设备移位等全面工作。
1、设备参数
（1） GPS-10型正循环回转钻机
1）底座通孔直径1米
2）钻孔深度（米）：100
3）钻盘最大扭矩（千牛.米）：8
4）转盘转速（转/分）：正反44、77、139
5）主卷扬机单绳提升能力（千牛）：30
6) 副卷扬机单绳提升能力（千牛）：20
7）钻塔额定负荷（千牛）：180
8）钻塔高度（米）：9
9）钻机功率（千瓦）：37
10）主机外形（工作状态）（米）：5*2.93*10.3
11）主机重量（吨）：6.47
12）行走方式：走管式
（2） 施工工艺流程
图1 正循环钻孔灌注桩施工流程图
测量定位：测量定位选用高精度的全站仪和钢卷尺，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准方位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。
在测定桩位前，先复校建筑物基点，闭合测量。搞清基点与红线关系，符合误差允许要求后，再测定桩位。
测定桩位分三次，第一次测量主要根据钻孔桩的特点放出基准桩位轴线和桩孔位置；第二次在埋放护筒时测量一次，确保护筒中心与桩位偏差不大于50mm，并做好桩位标志，然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录；第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标记。
埋设护筒：护筒作用为保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。因此，每根桩施工前必须埋设护筒。护筒选用大于桩径10cm的钢制护筒，埋入深度以满足隔离杂填土，防止孔口塌陷为准，护筒外周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢靠。
钻机就位：钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志，偏差应小于10mm，用水平尺检查转盘水平度，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一垂线。
成孔：本工程成孔采用正循环钻进施工工艺，钻头均选用三翼条形刮刀钻头（工程桩施工采用“超前式”筒式钻头），机上钻杆安装导向钢丝绳，减轻机上钻杆在回转时的幌动，并在钻头上部约1.5米处设扶正器，以增加钻头在孔底回转时稳定性，使钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂直。
正循环钻进参数控制范围如下:钻压6-15kN，转速47-108r/min，泵量75m3/h。
施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在6m/h以内，临近终孔前放慢钻进速度以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
护壁：钻孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。根据本工程地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆，局部加膨胀土调浆施工，以改善泥浆物理性能，确保护壁质量。
泥浆：根据本工程的地质情况，泥浆使用的基本原则为孔内自造浆加人造泥浆施工，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。
泥浆性能参数指标控制范围如下：漏斗粘度：18～20s、泥浆比重：1.15～1.30、含砂率： 4～8％。
持力层的确定：施工时应结合设计孔深要求对照工程地质报告和上返岩样及进尺速度等确定入持力层的深度，并按设计要求确定终孔深度（抗拔桩以桩长控制，抗压桩进行(14)2≥7米）。
清孔：是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般控制在30分钟左右。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管内通孔输送大泵量泥浆清孔，清孔时，经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。每次清孔后沉渣均达到设计要求，并在第二次清孔后立即灌入第一斗混凝土。
（二）反循环回转钻进施工工艺
本工程承压桩拟采用反循环施工工艺，施工设备采用GPS-20型钻机，采用大泵量泵吸反循环钻进，钻机施工主要采用“自打自灌”的方式进行，即由该设备完成从成孔、清孔、下钢筋笼、下导管、灌注成桩和设备移位等全面工作。其施工工艺过程基本和正循环成孔工艺相同。
1、设备参数
（1）GPS-20型工程钻机
1）钻孔直径 (mm)：2000
2）钻进深度 (m)：80
3）转盘扭矩 (kn.m)：30
4）转盘转速（正转和反转） (r/min)： 8.14.18.26.32.56
5）功率 (kw)：30
6）砂石泵配套及功率 (kw)：8BS砂石泵（55）
7）钻塔有效高度(m)：8.5-10.5
8）钻机功率 (kw)：37
9）主机外形尺寸（长×宽×高）：工作状态(mm) 5670×2400×9350 运输状态 (mm) 9800×2400×2520
10）主机重量（吨）：13
11）行走方式：轨道式
2、 施工工艺流程
（1）测量定位
同正循环施工。
（2）埋挖护筒
采用泵吸反循环回转钻进施工方法，对孔口保护及护筒的埋设要求较高，一般要求埋设深度为2米，护筒必须有足够的强度和刚度，保证施工中不会发生变形。
（3）钻机就位
基本同上控制措施；GPS-20型采用轨道上行走或者采用吊车直接就位，钻头采用三翼刮刀钻头。
（4）反循环泥浆池布置
反循环施工时，其泥浆循环系统与正循环施工工艺不同，泥浆必须在施工现场形成自然回流，不足部分才采用泥浆泵孔口补充；具体如图2所示。
图2 反循环泥浆系统图
（5）反循环施工
GPS-20型钻机反循环参数控制：扭矩30 KN·m，转速 32-56 r/min，砂石泵排量360m3/h。
GPS-20型钻机采取反循环钻机施工工艺，在0～4m段应采用正循环钻进倒方式，然后再转入反循环的施工。
开钻时，为防止堵塞钻头的吸渣口，将钻头提高距孔底约20～30cm， 将真空泵加足清水(为便于真空启动，不得用脏水)，关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭， 打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引至泥石泵， 通过沉淀室的观察窗，看到充满水时关闭真空泵，立即启动泥石泵。当泥石泵出口真空压力达到0.2Pa时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀地，形成正循环后，启动钻机慢速开始钻进。在护筒内钻进时，GPS-20型钻机应维持在低转速8～14转以下钻进，使进尺速率保持在0.8～1.2m/h之间，特别是在开孔钻进时控制在0.8m/h以下；在钻头出护筒至地层钻进时，在保证悬吊钻进的前提下保证孔底有最大的钻压；反循环施工钻进时，一定要防止钻具产生较大的晃动，以免扩孔或者孔壁坍塌，同时根据孔内泥浆性能的变化不断进行补浆调整。
当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使反循环系统持续工作至孔底沉渣基本排净(约需1～3 分钟)，然后关闭泥石泵，接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏 气、漏水；然后继续钻进。
（6）反循环施工泥浆参数调整
在反循环钻进过程中，泥浆比重控制在1.10-1.25，使泥浆具有一定的液柱压力，以达到平衡孔壁外围地层压力，稳定孔壁，满足反循环施工工艺的要求，粘度控制在20～25秒，以满足钻进护壁和二次清孔的 要求；PH值维持在8～9左右，使泥浆处于碱性状态，提高粘土的分散度。泥浆性能指标选择，如表1所示。
泥浆使用的基本原则为孔内自造浆和结合人工造浆施工，同时针对反循环钻机施工和复杂地层的施工，采用膨胀土造浆配以化学浆液调节性能，具体实施如下：
1）泥浆配方
①水。
②膨润土粉或粘土：水重量的7％。
③纯碱：膨润土粉或粘土重量的5％。
④Na-CMC：泥浆重量的0.1-0.2%。
2）配制泥浆
①将CMC配成浓度为2～3％的Na-CMC水溶液备用。
②搅拌筒内先加规定数量的1／2的水，开动搅拌机再继续加水至规定数量的同时，加入纯碱和膨润土粉，再搅拌数分钟，然后加入Na-CMC溶液，继续搅拌数分钟，过筛倒入泥浆池中。
③配制的泥浆静置24小时后才能使用。
3）泥浆性能
比重1.05～1.10%，粘度18～20s，含砂量≤4％，胶体率大于95％。
4）泥浆性能调整
①开孔，比重1.2～1.3，粘度20～25s，含砂量小于5％，胶体率大于95％。
②砂质粉土、粘质粉土，比重1.10～1.15，粘度20～22s，含砂量小于5％。
（7）采用反循环应注意的几个问题
1）采用GPS-20型反循环施工,应密切注意孔口护筒的埋深和孔口泥浆液面的变化,如不能及时补充孔口泥浆,易造成孔口液面下降至护筒以下,造成对孔壁的冲刷,引起钻孔坍塌,造成埋钻或者充盈系数偏大等质量事故.
2）采用反循环施工，在启动反循环工艺前，应采用正循环施工方法先补浆，然后启动反循环泵，以防不能实现真空抽吸，从而影响正常施工。
3）应密切注意反循环泥浆管、钻杆和反循环的密封情况，及时更换易损坏的止水片、水泵叶片等机械配件，确保正常有效施工。
4）应注意泥浆的补充和配比，及时补浆，以防泥浆过厚，影响泵吸反循环的功效。
5）应对施工钻杆、钻头经常性检查，以防钻具脱落掉在孔内不能施工而造成废桩的出现。
（8）清孔
清孔分二次进行，一般采用反循环成孔施工的钻孔桩孔底沉渣较小，一般情况下免去第一次清孔；二次清孔在下完钢筋笼和混凝土灌注导管后进行，利用导管通孔进行清孔。第二次清孔将采用泵吸反循环清孔工艺，清孔时，经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。在清孔后沉渣均达到50mm之内，并在第二次清孔后立即灌入第一斗混凝土。
三、水下砼灌注施工工艺措施
本工程钻孔灌注桩灌注水下混凝土主要采用“自打自灌”方法进行施工，即利用钻机自身下钢筋笼、下导管和灌注水下砼。
（一）钢筋笼制作
1、钢筋选用具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋
钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽样数量为每300个焊接接头做一组试验。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆、直观效果好。钢筋笼的制作偏差范围如表2：
2、钢筋笼保护措施
为了保证钢筋笼主筋不产生露筋现象，工程采用4Φ100×50砼块在钢筋笼上设置，每3米一组，对称设置，详见图3钢筋笼保护措施图。
3、水下砼灌注
1）浇注前准备工作
①根据设计砼强度要求供应商做好砼级配测试报告。
②满足砼级配要求原料：水泥、砂、石子，严格按级配要求和规范要求进行验收，一定要复检合格方可使用。各种材料按级配配料，要求砼搅拌工严格控制好搅拌时间及坍落度，并制作试块进行28天后测试。
图3 钢筋笼保护措施图
③清孔开始之前准备好浇注工作的一切准备工作（灌浆料斗、用水、用电及相应人员到场等）。
④清孔结束卸去清孔器具、装好灌浆料斗，同时由搅拌车倾倒进料。
2）导管
导管采用Φ219mm（或Φ250）×3.5mm×2.5m油轮式钢管。该导管密封性好、刚性强，不易变形。使用前必须检查管内是否有残物；使用后将导管清洗干净，在指定位置排放整齐。
3）水下砼灌注
根据孔深的不同配置导管长度，导管口下入距孔底0.3～0.5米处。当二次清孔结束后，立即灌入足够的初灌量，满足导管埋入深度超过2m。砼灌注工作一般不超过4小时，中间停待不超过30分钟，同时勤测砼面灌注高度、勤拔导管，确保砼施工连续进行，不漏拔、不空拔。
4）桩顶标高控制
为确保钻孔桩桩顶部分质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，准确地掌握上升数据并及时拔管，同时须保证导管有2m以上的埋深之外，应合理地控制混凝土最后一次的灌入量。由于本工程钻孔桩具有上部空孔段长度达到20m左右，桩顶超灌长度工程桩不少于2.0m，一般现场采用测锤、捞斗严密把关。
5）制作和养护
现场取样，采用100×100×100标准试模，每桩制作一组试块，隔日拆模后现场水中养护，定期送试验室做抗压强度试验，并做好试验报告的及时收集与统计评定工作。
6）空孔回填
①桩顶空孔部分及时采用沙土或者道渣回填，以保证场地平整、密实，确保施工设备的正常行走。详见图4《空孔回填示意图》。
图4 空孔回填示意图
②工程空孔段长度达到20m左右，特别是主楼区域布桩较密，稍有不慎容易引起上部穿孔、坍孔等现象。如出现类似情况，应予以重视并采取相应措施，一般用粘土回填原孔位，再在孔周布3～4个注浆孔进行注浆加固，以确保施工安全和成孔的顺利进行，进而保证施工质量与进度。
四、钻孔灌注桩施工质量控制措施
桩基工程是一项隐蔽性极强、专业技术性极高的地下工程，应在施工前制定切实可行、针对性强的预防措施，施工过程中要加强施工质量的自控及利用有效的检验手段，找原因及时解决，以确保桩基工程质量。
（一）桩位定位
1、根据业主提供的测量基准点和基线，会同有关单位复核认定后，方可作为测量基点使用，并经常复核。
2、桩位采用三次校正复核措施，即第一次放样定出桩位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次测量校正护筒位置，打入定位钢筋，并提请复核；第三次钻孔定位时，使用铅锤校正，使转盘中心与桩位中心重合。
（二）成孔
1、钻孔灌注桩施工钻机定位必须水平、稳固。天车、转盘、桩位心成一铅垂线。
2、合理设计钻头，钻头上部加设护正圈，使钻头回转平稳，主动钻杆上设导正装置，以防主动钻杆晃动过大。
3、经常检查钻杆，发现弯曲立即更换。
4、根据不同地层的可钻性选择合理的钻进技术参数和相应的操作技术。如：开孔和换层时，采取轻压慢转，小泵量钻进；发现有地下障碍物，立即采取措施处理，不能盲目强行钻进。
5、发现钻孔倾斜时，应采取纠斜措施，或用粘土回填后重新成孔。
6、合理调配泥浆性能，防止缩径和坍孔，减小泥皮厚度，提高桩身侧摩阻力。当原土造浆达不到要求时，酌情使用化学处理剂，改善泥浆性能。
7、经常检查钻头直径，发现磨损及时修复，以防止因钻头磨损影响钻孔的正常直径。
8、清孔质量保证措施：第一次清孔由钻具在原位慢速回转，大泵量冲孔，换浆排渣为第二次清孔创造条件。第二次清孔，以导管为排渣管使用空气压缩机进行气举反循环清孔，确保沉渣满足设计与施工规范要求，严格控制在规范和设计要求以内，并且尽可能把沉渣控制在最小限度，以提高单桩承载力。
（三）钢筋笼
1、钢筋进场应验收，要有质保单，并作力学试验和焊接试验，合格后方可启用。
2、焊条要有质保单，其牌号要与钢筋性能相适应。
3、钢筋笼主筋分布与加强筋连接在专用制模上点焊成形，以使主筋分布均匀、平直，确保其成形质量，再按设计间距，缠绕螺旋箍筋，并点焊与主筋固定，点焊时要合理选用电焊电流，以免烧伤钢筋。
4、对现场制作好的钢筋笼每节均需进行检查。检查钢筋笼长度、直径和主筋间距、箍筋间距，同时还要检查其外观情况是否符合规范要求，不合格者勒令整顿。钢筋接头采用单面焊，焊接长度不小于10d，按规定对焊接接头抽样检查，检查其焊接质量。
5、经验收合格的每节钢筋笼使用前平放在平整的场地上。考虑到钢筋笼直径较大，为防止平放自重变形，采用十字钢筋撑将加强箍筋撑好。
6、钢筋笼入孔前要调直，孔口焊接时，上、下钢笼要保持同心。钢笼定位要准确，为确保其定位的准确性，必须用水准仪测量桩位地面标高并核实计算无误的吊筋长度，用足够强度的杆件固定在机台上。
（四）混凝土灌注
1、严格检查混凝土的搅拌质量和时间，确保混凝土具有较好的和易性、流动性、粘聚性。坍落度符合设计要求。确保砼没有离析现象，否则，严禁灌入孔中。
2、导管必须密封不漏水，导管离孔底距离控制在0.3～0.5m之间。
3、混凝土初灌量应保证导管底部一次性埋入砼内2.00m以上。
4、灌砼应紧凑、连续不断地进行，及时测量孔内砼面高度，以指导导管的提升和拆除，提动导管时，应使导管保持在桩孔中心，以防挂碰钢筋笼。
5、桩顶标高控制：采用吊篮取样，确保超灌高度满足设计要求，保证桩头质量。
6、每桩至少做一组砼试块，以检查混凝土的抗压强度。
五、钻孔灌注桩质量通病、主要原因分析和预防及处理办法
（一） 桩基偏位
1、主要原因分析
①场地松软，造成钻机底盘平整度差或基底不实，桩机倾斜。
②场地设备多，车辆来回碾压，造成桩护筒、桩点移位。
③控制桩未按要求设置或未进行有效保护，造成测量数据有误。
2）预防措施及处理办法
①施工前对场地进行平整压实，回填土应夯打密实。施工中经常检查钻杆垂直度。
②合理安排施工场地，避免车辆碾压已放桩位旁地面，如有移位应重新施放、复核。
③基准点应设置在施工无影响处，并严格保护，避免撞击、毁坏，施工中定期复核基准点。
（二） 缩径
1、主要原因分析
成孔时因应力释放导致孔径变小，一般发生在粘性土层。
2、预防措施及处理办法
在条件允许情况下，加快成孔速度，形成护壁泥皮，确保成孔质量；成孔后应检测孔径；尽快灌注混凝土，以混凝土侧压力抵消释放的应力。
（三）坍孔
1、主要原因分析
①护筒埋设深度不够，引起护筒下部数米范围内坍塌、护筒下沉严重，无法继续成孔。
②上部杂填土土质松散，容易造成坍孔。
③钻孔中砂层、砾石层较厚，泥浆压力不足，造成孔壁不稳而坍孔。
④泥浆性能不佳，护壁效果差。
⑤操作不当，破坏孔壁。
⑥下笼过程中刮擦孔壁，造成孔壁坍塌。
⑦成孔到灌注的时间过长，孔壁失稳坍塌。
2、预防措施及处理办法
①适当加深护筒埋设深度。
②杂填土较薄时，可直接挖除，采用优质土回填压实；较厚时，可通过加大泥浆比重、采用优质泥浆钻进。
③采用优质泥浆钻进，提高水头压力，保持泥浆面高于地下水位2米以上。
④配制优质泥浆，合理控制上下钻速度；轻微坍孔可加泥浆大比重继续钻进，坍孔严重时需原孔回填静置至少7天后施工。
⑤施工前加强交底工作，加强对机台的管理，规范操作流程；施工中加强检查力度与频度，并对成孔质量采用井径仪检查。
⑥钢筋笼入孔前要顺直，连接时上下钢笼要保持同心，轻吊慢放，避免刮破孔壁；如有坍孔应提笼扫孔。
⑦保持前后工序连贯，成孔到灌注时间不超过4小时；如有坍孔应提笼扫孔。
（四）钢筋笼上浮
1、主要原因分析
①孔底沉渣厚，钢筋笼无法到位。
②导管提升时挂笼而将钢筋笼上拔。
2、预防措施及处理办法
①清孔应逐级换浆，降低泥浆稠度，清除孔底沉渣。
②提动导管时，应使导管保持在桩孔中心，并缓慢上拔，以防挂碰钢筋笼造成浮笼。
（五）孔斜
1、主要原因分析
①地层地质不均匀、横向地层软硬不均，钻头偏向一边。
②孔内有砼块、探头石、孤石等障碍物。
③钻机倾斜、钻杆不垂直。
2、预防措施及处理办法
①应轻压慢钻，经常检查主钻杆垂直度。
②可以使用爆破的方法清除，也可采用冲击的方法击碎或挤至孔侧，保证顺利钻进。
③机上钻杆安装导向钢丝绳，减轻钻杆幌动，不定期用水平尺检测钻机是否水平，确保钻孔垂直度；经常检查钻杆垂直度，不垂直的钻杆及时调换。
（六）断桩
1、主要原因分析
①混凝土供应不连续，孔内混凝土已初凝，导致后续混凝土无法下灌，从而形成断桩。
②混凝土质量不符合要求，造成卡管现象，引起混凝土灌注中断而断桩。
③灌注过程中由于孔壁坍塌或泥浆比重、含砂量过高，混凝土上返困难，造成灌注中断或有砂土裹入桩身中，形成断桩。
④混凝土灌注过程中，不慎将导管拔出混凝土面或埋管太深而堵管。
⑤导管不密封，灌注混凝土时漏浆或连接不好导致灌注混凝土时导管断裂掉入孔中，造成断桩。
1、预防措施及处理办法
①混凝土供应、浇筑的连续性，每车混凝土时间间隔不得超过0.5h，等混凝土期间应下活动导管。
②严格按要求配制混凝土，不允许有超径的集料和异物混入混凝土中，在浇筑中也要不断进行检查。发生离析和坍落度不符合要求的混凝土要予以退货。
③钻孔中使用的泥浆应经过试验确定，不能使用含砂量过高的泥浆；在灌注混凝土时，要认真组织，确保连续、快速。
④在灌注混凝土的施工中，应严格做好灌注记录，做到勤测勤拔，保证导管始终埋入混凝土内3～6米。
⑤灌注混凝土前应检查导管密封性，连接处加密封圈，丝扣不好的导管要清理出工地现场。
（七） 孔底沉渣过厚
1、主要原因分析
①泥浆比重不合理或性能不佳，泥浆护壁性能差，引起局部塌孔或泥浆中较大土粒下沉。
②第一次清孔不到位，致使二次清孔困难；清孔不认真，清孔不达标或未二次清孔。
③钢筋笼吊放过程中，碰撞孔壁引起孔壁坍塌。
④清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
2、预防措施及处理办法
①可采用人工配制优质泥浆，合理使用泥浆，要经常测试泥浆各项指标，及时清理回浆池中的渣土和处理报废泥浆。
②成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，使孔深能测量到位。二次清孔一般采用正循环清孔，如采用正循环清孔有困难时，立即采用以导管为排渣管使用空气压缩机进行气举反循环清孔。
③钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，缓慢下吊孔中，避免碰撞孔壁。
④每次清孔后沉渣均达到50mm之内，并在第二次清孔后30分钟内灌入第一斗混凝土。否则应重新测定沉渣,如达不到要求须重新清孔。
（八）桩身混凝土离析
1、主要原因分析
①导管底口离孔底距离过大，第一斗料对孔底冲击力过小，无法迅速排除孔底泥浆和部分沉渣。
②导管漏水。
③混凝土质量问题。
1、预防措施及处理办法
①初灌时认真核查导管长度，导管离孔底距离保持30～50㎝。
②要仔细检查导管的密封圈，清除导管接口上的杂物，丝口连接可靠、拆装方便。
③在混凝土灌注过程中，要仔细检查混凝土的质量，不合格的混凝土决不能用于工程中。
（九） 堵管、埋管
1、主要原因分析
①流沙层下滑，抱紧导管，使导管无法起拔。
②砼质量不均匀，流动性差，导管内的混凝土无法下行。
③操作不当，没有及时起管，造成埋管过深。
1、预防措施及处理办法
①详细了解地层资料，采取针对性措施，保证地层的稳定。
②保证混凝土的质量，对其质量进行检测，不合格的坚决不用。
③保证成孔质量，严格按照规范操作，正确及时监测并控制导管埋入深度。
④发生堵管应停止灌注，上下提动、旋转导管，促使混凝土下行或拔起导管，重新灌注。
六、结论
钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，整体质量的好坏往往不能及时发现，只有事后通过桩的各种动测方法测定和检验才能确定，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生，且一旦出现质量事故，将造成较大的经济损失，甚至还会影响整个结构安全。因此，加强事前、事中和事后的全过程质量控制尤其重要，只有采取先进的管理理念和切实可行的技术措施，才能生产出质量过硬的产品。通过钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要具有高度责任心，掌握先进的施工技术，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。
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