近年来，我国城市建设得到快速发展，钻孔灌注桩在建设的各种项目中被大量应用。由于钻孔灌注桩施工的隐蔽性，有很多的不确定性因素严重影响着施工质量。下面笔者从监理角度对钻孔灌注桩施工中几个比较关键的环节进行探讨。
1 护简直径控制
护筒一般采用钢板卷制，应有足够刚度。钢护筒主要作用是：在施钻前主要用作初步固定桩位，引导钻锥方向；在钻进过程中主要保证灌注桩施工中孔口不因钻机的连续钻进而发生坍塌，影响钻孔质量和施工进度。按照规范（JGJ94--1994）要求护筒的内径应大于钻头直径100mm，通常来说桩径（φ）的大小即为选用的钻头直径，因此护筒的直径D≥φ+100mm。但在实际施工中对于护筒直径的控制容易忽略。检查发现有的施工单位加工钢护筒时，直径按桩径大小加工，有的甚至按照规范规定的“桩径的负偏差”作为直径加工的依据进行加工，从而使D≤φ，产生不合格品。诚然，钢护筒不可能像钢筋等原材料一样具有齐全的质保资料和复试要求，但是作为监理方，对于它必要的验收测量工作还是不可少的，对于上述提到的护筒在进场验收时监理都应作为不合格品作退场处理。因为以上行为不是在施工中积极地消除或减少质量偏差，而是人为提前制造偏差，这种偏差累计到一定程度就可能产生质量问题乃至质量事故，是一定要杜绝的。究其原因：一是有关施工技术人员对规范的要求没有真正领会，业务素质较底；再就是承包商偷工减料利益的驱使，故意所为。
2 钻孔跳打
按照规范要求，当桩的中心距小于桩管外径4倍时，相邻的桩施工时，其间隔时间不得超过水泥的初凝时间，中途停顿时，应将桩管在停顿前先沉入土中，或待已完成的邻桩混凝土强度达到设计强度的50％方可施工，桩距小于3.5倍桩径时，应跳打施工。这里不难看出，灌注桩施工跳打是基于混凝土初凝时间的考虑，也就是说对于桩距过小不满足相关要求，在混凝土初凝前如若不采取跳打施工，很容易造成相邻前桩混凝土初凝前内部扰动，影响混凝土正常凝结，降低强度，影响工程质量。
但在实际施工中，钻孔跳打事宜容易忽略。对于钻孔灌注桩跳打事宜，桩基施工单位常常表现出抵触情绪，他们认为：一是来回挪动桩机费事，影响工程进度；二是施工跳打时很容易碰坏已施工完的桩，影响工程质量。同时有些大的桩基施工单位甚至倚老卖老干脆只凭经验施工，根本不理规范的相关要求。作为监理方，对此我们决不能忽视放任。我们都知道桩基施工单位在施工前都要编制施工组织设计，而施工组织设计中必然会结合场地情况对人力、打桩机械及行走路线作出合理调控，并且作为施工依据用来指导施工，从而有效对工程质量和进度进行控制，况且施工组织设计经过施工单位公司有关部门和监理方两次审批，其内容通常来说都是符合规范要求的，既然有章有据可循，就不应随意更改。即使现场施工中确有困难需要调整线路，也要根据相关流程经过监理方确认。因此，在实际施工中，监理对于钻孔灌注桩施工时需要跳打的监控，一定要严格按规范要求执行，决不能马虎。
3 钻进过程中泥浆性能的检测工作
在实际施工中，监理人员和施工质量人员往往对第一次清孔和第二次清空时泥浆的比重按要求进行质量控制，而忽略在钻进过程中对护壁泥浆性能的检测控制，这也是不可取的。我们知道，在钻孔灌注桩的施工过程中，为了防止坍孔，稳定孔内水位及便于挟带钻渣，必须用泥浆进行护壁，泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力，以确保孔壁的稳定。在施工中，只要按规定配制符合要求的泥浆，即使在细砂土的孔中，孔壁四周都应是相对光滑的。这是因为泥浆经过钻机旋转搅动，在离心力的作用下，泥浆被甩落到孔壁上，形成一定厚度的泥皮，加之孔中水头作用，孔壁土面基本上得到封闭，土层中的地下水、承压水很难进入孔中。实践证明，如果钻孔中的泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用，较大比重的泥浆，护壁效果更佳，但是如果泥浆的比重过大，则会影响钻进速度，并容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的置换产生困难，使成桩质量难以得到保证。因此泥浆配制质量的好坏将直接影响到钻孔质量的好坏，在灌注桩钻进过程中绝不能忽略对护壁泥浆质量性能的检测。作为监理，我们应监控好以下两点：一是泥浆制各应选用高塑性黏土或膨胀土，杜绝施工方图省事盲目地就近取不合要求的泥土制各；二是钻孔过程中，加强对护壁泥浆的比重（稠度）、粘度、稳定性等性能指标不断进行跟踪检查，对不符合要求的、影响成孔质量的泥浆要及时调整更换。
4 钻进压力和转速的控制
钻孔灌注桩施工时，钻进压力和转速是否适当，不但影响工程进度，而且对桩成孔的质量也会产生很大的影响，如果钻进压力和转速不当，会造成孔斜、缩径（扩径）、甚至坍塌等质量事故。但是在实际施工中，有些相关单位一味追求进度，盲目施钻，忽略对钻进压力和钻机转速的控制，造成工程质量事故、产生经济损失的现象时有发生。因此，在钻孔灌注桩施工时，监理方一定要重视钻进压力和转速的控制方面的监控。
在施工前，监理方可与施工方做好沟通，在施工记录和监理旁站记录中加入钻进压力和转速控制方面的要求，对于钻孔灌注桩施工时钻进压力和转速的控制可参考遵循以下几点。
4.1 开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大。
4.2 护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的黏泥皮。
4.3 正常钻进时，应根据土层变化、孔径、孔深等因素，合理地选择钻进参数，结合常见地质特点：①杂填土，松散，该层钻进速度快，钻进参数选用中等压力，快转速，大泵量，采用高粘度、大密度的泥浆护壁，力求快速钻穿；②黏土，可塑，厚度2m～3m，钻进参数选用中等压力，快转速，大泵量，低密度泥浆；⑨淤泥，饱和，软塑，厚度10m～15m，宜用笼式钻头钻进，采用快转速，大泵量，低密度泥浆并反复扫孔；④粉质黏土，中硬塑，厚度3m～5m，选用中等压力，快转速，大泵量，低密度泥浆。
5 沉渣厚度的控制
在实际施工中，监理人员常常忽视对沉渣厚度的监控，往往以测量孔的深度合格与否来代替对沉渣厚度的控制，也就是说如果测到钻孔的深度符合要求了，就疏于再对沉渣厚度测量控制了，这是极不可取的。因为沉渣厚度是影响桩的承载力的一个重要因素，过厚的沉渣将在桩底形成一松软层，从而降低桩的承载能力。签于此，规范（JGJ 94—1994）对沉渣厚度进行了严格规定：端承桩≤50mm，摩擦桩≤300mm，摩擦端承桩≤100mm。有些桩由于疏忽而超钻，即使深度符合要求，但沉渣厚度也应严格控制在设计或规范允许的范围内，这是钻孔灌注桩质量控制的一个关键环节，绝不能忽略。沉渣过多主要原因为，一是泥浆浓度不适当，比重过小，无法将沉渣浮起。二是清孔时间太短，未将沉渣清理干净。可以参考的防治监控措施有：加强对泥浆比重和浓度的控制；重视第一次清孔。通常情况下，清孔是否干净的关键应在于一清。因为一清利用钻杆，吸力大、清孔能力强，可以将绝大部分沉渣吸走，这样二清起来速度又快质量又好。如果忽视一清，把重点放在利用导管清孔的二清上，不仅费时而且费力（因为导管清孔的吸力较钻杆小）。每次清孔时间保持30min左右，清孔时应来回升降钻杆或导管，增加清孔效果。混凝土灌注时导管应距离孔底50cm左右，这样可以利用混凝土强大的冲击力将沉渣翻到桩顶。
6 水下混凝土的浇筑
在钻孔灌注桩施工中，因为水下混凝土浇筑前的各项工作既费时又费力，施工人员往往重视它们，而忽略水下混凝土的浇筑工作，认为这个工序简单、用时少、比较轻松，这也是一种极其错误的行为。因为灌注水下混凝土是钻孔桩成败的关键，导管提升与灌注过程中，任何一个环节发生故障，都可能会引发浮笼、断桩事故，使灌注过程陷于停顿，因此，在灌注混凝土之前，必须做好充分准备，考虑周到防止意外。
在水下混凝土浇注时，监理应提醒施工方并做好以下方面的监控。
6.1 混凝土应一次连续浇筑完成，中间不能停顿，在灌注时要有足够的灌注高度和足够的首批混凝土储量。
6.2 所用导管的第一节长度应不小于4m，灌注混凝土前，导管中应设置球塞等隔水，导管下口至孔底的距离为25cm～40cm。
6.3 导管底端埋入混凝土中不小于1.0m。在以后的灌注过程中，应保持导管下端插入混凝土中的深度不小于2m和不大于6m，以此要求来计算确定导管每次提升的高度与拆除的节数。
6.4 当混凝土面进入钢筋笼1m～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击力过大或钩带钢筋笼而发生上浮事故。
6.5 当混凝土灌注到接近桩顶一段时，导管上口超出护筒内水面高度不小于4m～6m，以使混凝土充满漏斗与导管时，在导管的下口混凝土有足够的压力，促使混凝土向四周翻涌，强迫泥浆被顶托上升，不让泥浆裹入桩内而影响桩身的混凝土质量。