介绍： 3．3水泥混凝土面层 3．3．1混凝土混合料 3．3．l．1混凝土和易性不好 l．现象 （1）混合料胶凝材过少，松散，粘结性差，结构物表面粗糙。 （2）混合料胶凝材过多，粘聚力大、容易成团，流动性差，浇筑比较困难。 （3）混合料中水泥砂浆量过少，石子间空隙充填不良混凝土不密实。 （4）混合料在运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。 2．原因分析 （1）水泥用量选用不当。当水泥用量过少，水泥浆量不足，混合料松散；当水泥用量过多，水泥浆量富裕太多，易成团，难浇筑。 （2）砂率选择不当。砂率过大，混合料粘聚性不够，过小则不易振捣密实。 （3）水灰比选择不当。混合料在运输过程中出现离析，均匀度难以保证，出现分层离析。 （4）水泥品种选择不当，选择玻璃体含量大的水泥，如矿渣水泥，粉煤灰水泥，较易造成泌水，离析。 （5）混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料的均匀性和易性产生直接的影响。 3．预防措施 （1）正确进行路面混凝土的配合比设计与试验，严格按《水泥路面施工及验收规范》（GBJ97－87）要求执行。水泥用量不应小于 300kg／m2，在保证设计强度要求前提下，单位水泥用量不宜过大。 （2）混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用，参见表3．3－1，3．3－2。路用混凝土单位用水量的常用范围见表3．3－3。 （3）混合料砂率对与保证路面混凝土的和易性十分重要，应合理的选用。表3．3－4为别于中砂的常用砂率。当砂粗时，宜选用较大砂率，砂细时，可选用较小砂率。 （4）为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是前必须经过试验，符合要求后方可使用。 （5）严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易性良好。 （6）混凝土和易性不好会影响路面工程质量及耐久性，不能应用于原等级路面工程，但可降级使用。 3．3．1．2外加剂使用不当 1．现象 （1）混凝土浇筑后较长时间内不能凝结硬化。 （2）混凝土浇筑后表面鼓包或在暑季较早出现收缩裂缝。 （3）混凝土坍落度损失快，商品混凝土运至工地出现倾料不畅；普通混合料浇筑时，难以震捣密实。 2．原因分析 （1）缓凝型减水剂掺量过多。 （2）外加剂以干粉状掺人，其中未碾成粉的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土表面起鼓包。 （3）夏季缓凝减水剂选择不当，缓凝时间不够，过快结硬，或由于缩缝锯缝不及时，导致过早出现收缩裂缝。 （4）沙门0剂选择不当或混合料运输时间过长，造成坍落度严重损失。 3．预防措施 （1）应熟悉各类外加剂的品种与使用性能。在使用前必须结合工程的特点与施工工艺进行试验，确定合适的配比，符合要求后方可使用。 目前市场上外加剂品种繁多，有普通减水剂及高效减水剂，缓凝剂及援凝减水剂，早强剂及早强减水剂等，其性能各有区别，使用场合不一，应严格按产品说明书要求予以使用。 （2）不同品种不同用途的外加剂应分别堆放，专职保管。 （3）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已结块的粉状外加剂应烘干、碾碎，过0．6mm筛后使用。 （4）选择离施工现场较近的拌站，以缩短运输时间减少坍落度损失。 4治理方法 （1）缓凝域水剂掺量过多，造成混凝土长时间不凝结，则可延长养护时间，视后期强度达到设计要求时方可使用。 （2）因缓凝时间不够，致使混凝土过快而产生收缩裂缝时，应采用适当的措施予以修补；“鼓包”部分应在凿除后再修补。 （3）坍落度损失已超过标准的，则应退货。
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