1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。 2）钢筋笼不能顺利入孔。 2、原因分析 1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。 2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。 3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。 4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。 5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。 3、预防措施 1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。 2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。 3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。 4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。 5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度。 4、处理措施 1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。 2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。 当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。 2、原因分析 1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。 2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。 3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。 3、预防措施 1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。 2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。 4、处理措施 当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。 在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。 2、原因分析 1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。 2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。 3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，井壁渗水。 4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。 5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。 6）钻孔附近有大型设备作业，或有临时通行便道，车辆通行时产生振动。 7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。 3、预防措施 1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。 2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。 3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。 4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。 5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。 6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。 7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁. 8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。 9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。 钻头在钻孔内，无法继续运转。 2、原因分析 1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。 2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在井壁上。 3）坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。 4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。 5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。 3、预防措施 1）对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。 2）下钻时不可太猛。 3）对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。 4）使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。 4、处理措施 1）当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。 2）钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。 3）用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。 孔壁坍塌；钻机倾斜。 2、原因分析 1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。 2）由于提供的地质钻探资料不详，使护筒底产处于淤泥或砂层少。 3）护筒直径较小。 4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。 3、预防措施 1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。 2）根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。 3）护筒直径应大于设计孔径20-30cm（有钻杆的正反循环钻）、30-40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。 4）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。 4、处理措施 1）水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。 2）护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。 起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。 2、原因分析 1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。 2）吊点位置不对。 3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。 4）吊点处未设置加强筋。 3、预防措施 1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。 2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。 3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。 4、处理措施 若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。 钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏位。 2、原因分析 1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。 2）测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。 3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。 3、预防措施 1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根。 2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。 3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。 4、处理措施 对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。 1）在灌注砼地钢筋笼上浮。 2）在提升导管时，钢筋笼上浮。 2、原因分析 1）当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。 2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。 3、预防措施 1）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。 2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。 4、处理措施 1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。 2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。 1）在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。 2）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。 3）由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。 4）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。 2、原因分析 1）砼坍落度小、离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。 2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。 3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。 4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。 5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。 6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。 7）由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。 3、预防措施 1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。 2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。 3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。 4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。 5）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。 6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。 7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。 8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。 1）破桩头时间过早，砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。 2）把桩头凿除盆状，接柱前不易清除污染物，影响接柱质量。 3）擅自采用爆破法破桩头，且剂量控制不准，造成对桩头爆破过度，致使桩身上部出现碎裂。 2、原因分析 1）在砼强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对砼产生扰动，破坏砼强度形成，或使砼内部产生细小裂纹。 2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注砼提前结束，致使桩头标高低于设计标高。 3）在灌注水下砼时，未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。 4）泥浆稠度大且回淤厚度大，造成砼与泥浆的混合层较厚。 5）清孔不彻底或回淤测量有误。 6）灌注砼完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入砼内，同时减少了对桩头砼的压力，致使砼的强度有所下降。 3、预防措施 1）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。 2）灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。 3）在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能破除桩头。严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。 4）凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。 5）严禁使用爆破法进行破桩头。 4、处理措施 若因意外原因，在凿除桩头后砼中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致砼中含泥浆且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注砼，深度较大时，需先行接柱，若深度较浅时可在浇筑承台砼时同时浇筑。 破除桩头后，经测量放样检查钻孔桩中心与设计要求存在偏差。 2、原因分析 1）桩位定位存在误差。 2）护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差。 3）钢筋笼定位不准确。 3、预防措施 1）在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施，以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位。 2）护筒的形状要符合要求，埋设时其四周的回填要密实，防止在钻进过程中发生移动。 3）钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注砼。 砼出现离析；砼强度不足。 2、原因分析 1）砼原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足。 2）灌注砼时未用串筒，或串筒口距砼面的距离过大，有时在孔口将砼直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析。 3）在孔内有水时，未抽干水就灌注砼。应该采用水下灌注砼时而采用了干浇法施工，造成桩身砼严重离析。 4）灌注砼时未能将护壁的漏水堵住,致使砼表面积水较多,而未清除积水就继续灌注砼,或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成砼胶结不良。 5）局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身砼的同时或砼未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流将该孔桩身砼中水泥浆带走，严重昌砼呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。 3、预防措施 1）必须使用合格的原材料，砼的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验，以保证砼的强度达到设计要求。 2）采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距砼面的距离小于2m。 3）当孔内水位的上升速度超过1.5m/min时，可采用水下砼灌注法进行桩身砼的灌注。 4）当采用降水挖孔时，在灌注砼时或砼未初凝前，附近的挖孔施工应停止。 5）若桩身砼强度达不到设计要求时，可进行补桩。 下部工程（扩大基础） 基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低。 2、原因分析 1）由于连续降雨，使基坑内积水。 2）地下水位较高，降水效果欠佳。 3）当采用坑内排水时，排水量小于出水量。 4）由于种种原因，在基坑开挖后未及时进行基础施工，基坑暴露时间过长，地表水流入基坑内，或泉水渗到基坑内。 3、预防措施 1）基坑开挖至基底30-50cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础的施工。 2）雨季施工时，为了防止水流进基坑，应在基坑四周0.5～1.0m外的地方挖排水沟或打土垄。 3）地下水位较高时，应当采用井点降水或在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水沟和集水井的深度应比基坑深0.5m，并有坡度，集水井应比排水沟最低处深1-1.5m，具体尺寸视降水范围决定。 4）要备足排水设备，随挖随排水，以坑内不积水为准。 5）在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条载水沟，载断流入基坑的水源，载水沟外侧距基坑的距离应大于3m。 6）接近基底标高20cm时停止开挖，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。 4、处理措施 将被水浸泡的软土挖除，用砂砾、级配碎石或石灰土回填至设计标高。 基础产生滑移或倾斜。 2、原因分析 1）基底的承载力不均匀，致使基础向承载力较小的一侧倾斜。 2）基础位于倾斜面上，基底为增填半挖，填筑部分不牢固，使基础向半填部分滑移或倾斜。 3）在山区施工时，基础持力层位于向斜层面上。 3、预防措施 1）若基础持力层处于倾斜岩石上，可对岩石开向内倾斜的台阶，以提高抗倾滑能力。 2）根据实际情况选择可行的方法进行地基加固，提高地基承载力。 3）更改设计，使基础全部处于开挖面上。 4）尽量使持力层避开向斜层岩石面，如无法避开，应采取有效措施对持力层进行锚固。 4、处理措施 当基础出现倾斜迹象时，可通过在基底钻孔注浆（水泥浆、化学制剂等加固剂）把原来松散的土固结为有一定强度和防渗性能的整体，或把岩石缝隙堵塞起来，从而达到提高地基承载力防止继续倾斜的目的。 下部工程（墩、台基础） 1）砼表面出现裂缝。 2）砼出现贯穿裂缝。 2、原因分析 1）地基变形引起的裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出砼结构的抗拉能力，导致结构开裂。 2）由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，砼浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使砼表面出现裂缝。 3）砼收缩产生的裂缝。砼浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是砼表面产生裂缝的主要原因。 3、预防措施 1）当基底土质变化较大或承载力不均匀时，应按有关规定进行处理，使基底具有均匀的承载力。 2）根据实际情况，应选择水化热低水泥，限制水泥用量，降低骨料入模温度，并缓慢降温。 3）为减少砼塑性收缩，应严格控制砼的水灰比,振捣密实,避免过振。为避免出现缩水裂缝，在砼浇筑后应加强养生，保持砼表面温润，避免忽干忽湿。 4）对于刚刚出厂的水泥，要经过至少2周的熟化才能使用。 5）当承台的平载面过大时，不能在前层砼初凝或重塑前浇筑完成次层砼时，可分块进行浇筑。浇筑时应符合下列规定： a.分块应合理布置，各分块平均面积不小于50m2。 b.分块高度不超过2m。 c.块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。 d.上下邻层砼间的竖向接缝，应错开位置并做成企口，按施工缝处理。 6）在砼中掺加适量的膨胀剂，对砼的收缩进行补偿。 7）砼浇筑完毕后，为控制砼内外温差，可在砼顶面采用蓄水并覆盖塑料布进行养生，使砼的表面温度控制在一定范围内，降低砼内外温差。 8）在砼中可掺加外加剂、片石等方法减少水泥用量。 9）在高温季节施工时，应避免高温时段施工，尽力安排在气温较低时进行砼浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低砼浇筑后的内部温度。 10）当采取上述措施仍无法降低砼内外温差时，则必须在砼内部埋置铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热。 4、处理措施 1）当裂缝较小时，可用碳纤维粘贴加固、环氧树脂灌注等方法进行处理。 2）当砼基础出现裂缝时，可用扒钉钉合或钢箍加固封闭裂缝。 1）砼表面出现蜂窝、麻面。 2）钢筋的保护层偏薄。 3）分层印迹明显。 4）砼表面出现水纹。 2、原因分析 1）使用水泥品种不合适。 2）材料级配发生了变化，致使坍落度变化较大。 3）当桥墩的高度超过2m时，由于未设置串筒致使砼发生离析，振捣时漏振或过振。 4）钢筋保护层垫块设置不当。 5）两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深入到下层砼中，致使两层砼未结合好。 3、预防措施 1）勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，砼表面易出现水纹。 2）严格控制砼的坍落度，保证砼的和易性。 3）当桥墩的高度超过2m时，在浇筑砼时要设置串筒，或泵送砼接串筒至分层浇筑部位。 4）分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒应深入下层5cm左右，不可超厚，否则振捣效果不好。砼应该连续浇筑，两层之间的浇筑不可间隔时间过长。 5）钢筋保护层的垫块要沿钢筋笼四周均匀设置。 6）使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封。 4、处理措施 当蜂窝面积较小时，可在拆模后及时用高标号砂浆进行处理。 拆模后，在距顶面40cm左右范围内，有细小裂纹，有时会沿箍筋形成环状水平裂纹。 2、原因分析 1）墩柱顶部砼的压力小。 2）过振造成大石料下沉，柱顶部分骨料减少，易在最上层箍筋处形成环状水平裂缝。 3、预防措施 1）在砼初凝前进行二次振捣。采用二次振捣可以消除因塑性沉降而引起的内分层，改善骨料界面结构，提高砼强度和高渗透能力。 2）拆除最上部的箍筋。 3）二次振捣完毕后，在墩柱顶上压砂袋，以增加对上部砼的压力。 4、处理措施 1）当裂缝未形成环状时，可用环氧树脂进行灌注不封闭裂缝。 2）当裂缝形成环状裂缝，且深度达到箍筋或超过箍筋时，应将裂缝以上部分凿除重新浇筑。当裂缝深度未达到箍筋位置时，可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝。 1）预埋钢板位置与设计位置不符，发生平面或高程误差。 2）预埋钢板下砼不密实。 2、原因分析 1）由于测量失误，导致预埋钢板位置不准确。 2）预埋钢板定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在砼浇筑时发生移位。 3）由于钢板下钢筋较密，砼振捣困难。 3、预防措施 1）、在盖梁钢筋绑扎完毕后，要对预埋钢板的位置进行精心测量，定好预埋钢板位置。在钢板定位后要进行认真复测，保证其顶面高程与设计高程相符。 2）在预埋钢板定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在砼浇筑时不会发生位移。 3）在预埋钢板中心挖一小孔，在浇筑砼时直到振捣到孔中流出砂浆为止。 4）在采取先浇筑砼后再插放预埋钢板时，应使用水平仪进行全过程监测，以保证其顶面高程在允许误差范围内。 4、处理措施 当底板（钢板上未钻孔）脱空或平面位置、标高发生误差时，应拆除预埋钢板，可先在钢板上钻孔，然后在水平仪、经纬仪的控制下，重新安装预埋钢板并浇筑砼。 桥墩局部出现坍塌或掉角。 2、原因分析 1）分段不当。 2）滑模提升过快。 3）千斤顶高差偏大。 4）角部振捣不好，砼强度较低。 3、预防措施 1）分段要适当。 2）滑模的提升速度要适宜，不可过快。 3）要经常观察并注意千斤顶的高差不要过大。 4）在砼的振捣时，不要漏振，保证振捣质量。 5）控制砼的坍落度，添加外加剂，提高砼的早期强度。 4、处理措施 1）局部坍塌或掉角可采用同标号细石砼进行整修。 2）如坍塌面积较大无法整修补救时则需凿除重新浇筑。 模板出现扭转及偏移。 2、原因分析 1）千斤顶爬升速度不一致。 2）操作平台上的荷载不均匀。 3）砼浇筑程序不合理。 4）风力及外力冲击等。 3、预防措施 1）千斤顶的爬升速度要一致。 2）要保持平台上荷载堆放均匀,经常检查。如发现荷载不均匀要及时纠正。 3）要分层浇筑砼，落差较大（如超过2m）时必须设串筒以减缓砼的冲击力，最好用泵送砼接串筒分层浇筑。 4、处理措施 1）当模板倾斜或偏移时，可加快模板较低一侧千斤顶的爬升速度。 2）若模板同时出现偏斜与扭转时，应先纠正偏斜，再纠正扭转。其方法是提高对角线上千斤顶的爬升速度，使模板造成有利的高差，调整到正确位置