1、和易性不好
现象：胶凝材过少，松散，粘结性差，表面粗糙。胶凝材过多，粘聚力大、容易成团，流动性差，浇筑困难。砂浆量过少，不密实。运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。
原因分析：水泥用量不当、砂率不当、水灰比不当、水泥品种不当、配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格。
处理措施：掺减水剂、缓凝剂，严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证配比准确。
2、外加剂使用不当
现象：长时间内不凝结硬化。表面鼓包或较早出现收缩裂缝。坍落度损失快，倾料不畅；难以振捣密实。
原因分析：减水剂掺量过多，以干粉状掺入，颗粒遇水膨胀。减水剂选择不当，过快结硬，锯缝不及时，出现裂缝。外加剂选择不当或运输时间过长，坍落度严重损失。
防范及处理措施：试验确定合适配比。严格按产品说明书要求使用。粉状外加剂保持干燥，结块的烘干、碾碎、过筛使用。缩短运输时间。缓凝减水剂数量过多，长时间不凝结，可延长养护时间解决。收缩裂缝采用适当措施予以修补；“鼓包”部分凿除后再修补。坍落度损失超过标准，退货。
3、抗折强度低
现象：不同期抗折强度波动大，强度判断不符合要求。
原因分析：原材不符要求。配合比不准确，或者没按抗折强度确定配合比。没有按规定取样与养护。
防范及处理措施：确保原材质量；严格配合比。
4、混合料色差大
现象：硬化后颜色深浅不一。每盘出料的颜色呈“花样”。
原因分析：采用了不同品牌的水泥。搅拌时间不足。
防范及处理措施：确定阶段进料量，选择品质稳定、产量大的供货单位。保证适当的搅拌时间，使混凝土混合料质量均匀稳定，色泽均一。
5、不耐磨
现象：表面起砂，砂浆脱落，石子裸露，形成损坏范围不一，凹陷不平的表面。
原因分析：水泥品种选择不当。水泥强度等级选择不对。粉煤灰外掺料过多。水灰比过大。搅拌不匀。施工期间遭雨淋。
防范及处理措施：选用强度等级不低于42.5的普硅或硅酸盐水泥。粉煤灰通过试验确定用量。水灰比按配比执行。控制搅拌时间，均匀。防雨淋。凿去松散的砂浆层，至骨料裸露，清洗干净，用专用的路用混凝土修补抹平。
（二）路面断板
分为轻微、中度、严重断板；早期开裂断板和使用期开裂断板。
1、原因分析
早期：原材料不合格；基层标高失控、不平整；配合比不当；施工工艺不当；边界原因。
使用期：设计不当（厚度偏薄、平面尺寸不当、配合比不当、产生碱-集料反应或抗冻融差等耐久性问题、排水设计不当）；超重车的影响；路基不均匀沉降；基层失稳；初期微裂缝的扩展；排水不良；桥（涵）面铺装损坏。
2、防范措施
早期：合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件。基层标高、平整度的控制。严格控制配合比。施工工艺的控制。边界影响的控制。
使用期：设计要与社会发展相一致。依法治路，严格控制超重车辆通行。路基质量的控制。基层质量的控制。及时采取措施，封填微裂缝。加强养护。认真处理好路桥结合部位，防止不均匀沉降。
3、处理措施
裂缝修补：轻微断裂，裂缝无剥落或轻微剥落，裂缝宽度小于3mm的断板，灌入粘结剂方法修补。
局部修补：轻微断裂，一定深度内开槽浇快凝小石子混凝土，或加大开槽深度，埋置钢筋用快凝混凝土修补。彻底的处理就是全板厚开槽，预埋钢筋后浇混凝土修补。
整块板更换：严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割成多块，有错台或裂块已开始活动的断板，整块
（三）其他常见质量事故
1、露石
原因：坍落度小，失水快，掺入早强剂不当，凝结过快，无法收平。水灰比过大、水泥耐磨性差、用量不足，行车作用下磨损或剥落，形成露石。
防治措施：严格控制水灰比和坍落度；合理使用外加剂；控制原材质量；确定合理配比；掌握好用水量。
处理：粘结性良好的结合料进行罩面修补。
2、蜂窝
现象：明显孔穴，大小不一，状如蜂窝。
原因分析：振捣不足，漏振，漏浆。
防治措施：严控坍落度，有效振捣。模板边插入振捣，不得漏振。模板足够刚度、稳定性，防空隙，防止漏浆。
处理：拆模后，及时修补。
3、胀缝不贯通
现象：在厚度和水平方向不贯通。
原因分析：前仓胀缝板底部漏浆。接缝板未紧靠边模板；接缝板移位，砂浆挤进。胀缝切缝深度不足。
防治措施：封头板与侧模、基层接触紧密，足够的刚度和稳定性，不得移动和漏浆；浇后仓前清缝；锯缝深度。
处理：人工清理贯通，回填与封缝。
4、摩擦系数不足
现象：光滑，摩擦系数低于设计标准或养护要求。
原因分析：砂浆层较厚，砂偏细，质地偏软；坍落度及水泥用量大，振捣后汇集；抹面过光，未拉毛；使用时间长，自然磨损而磨光。
防范措施：严控水灰比与坍落度及水泥、黄砂等原材料质量。采取拉毛、刻槽等防滑措施。
处理：表面刻槽提高路面摩擦系数；用修补剂罩面，同时采取防滑措施；铺设沥青罩面层。
5、传力杆失效
现象：接缝一侧板上产生裂缝或碎裂。
原因分析：杆垂直与水平向位置不准；发生移动；与混凝土粘结；端部未加套子留空隙；砂浆或其他嵌入物堵塞。
防范处理措施：支架固定；水平，垂直向误差≤3mm；检查传力杆是否移动，及时纠正；拆除封头板后，人工整理顺直；涂刷沥青，防止粘结；滑动端设长的小套管，留足空隙；严防套管破损，砂浆流入，堵塞空隙；防止胀缝被砂浆石子堵塞
处理：凿除后重新设置或校正传力杆，再浇筑混凝土。
6、错台
现象：在接缝或裂缝处，存在台阶，跳车。
原因分析：雨水渗入，发生唧泥、抽吸作用，造成错台；基础不均匀沉降，板块断裂。
防范措施：填缝料质量应符合要求；基层采用耐冲刷材料，表面应平整，坚实；增设内部排水系统；采用硬路肩；易产生不均匀沉降地段，进行加固；采用较厚的半刚性基层和钢筋混凝土板。
处理方法：错台高差0.5~1cm 时，切削法修补；高差大于1cm，凿低补平罩面法修补；如错台碎裂，锯切1m以上宽度，安设传力杆或校正传力杆位置，重浇混凝土。
7、拱胀
现象：接缝处拱起，混凝土碎裂。
原因分析：胀缝被砂、石、杂物堵塞；传力杆水平、垂直向偏差大；小弯道、陡坡处、厚度较薄时，易引起拱胀；长胀缝；旧沥青加铺；基层中存在生石灰及不稳定的废渣。
防范措施：填缝料符合要求，防异物嵌入；传力杆水平、垂直向偏差≤3mm，防止移动，水泥浆浸入和粘连，端部足够空隙；胀缝设置综合论定。
处理方法：锯切拱起部分，宽度约1m，重新铺设等厚、同标号钢筋混凝土板。如基层拱胀，可置换基层或消除不稳定材料后，再用等强度等厚混凝土捣实整平。
8、脱空和唧泥
现象：面板翘起或下沉；雨后细料从接缝和裂缝处与水一同喷出，有污迹存在。
原因分析：同错台。
防范措施：同错台。
处理方法：压力注浆法。
9、填缝料损坏
现象：剥落、挤出、老化碎裂。
原因分析：填缝料质量差；粘结面没有处理好；接缝缺少应有的养护、更换。
防范处理措施：用优质的填缝料，性能符合规范要求；严格处理缝壁，洁净、干燥，与填缝料粘结良好，不脱落、挤出。
处理方法：铲去填缝料，清缝后在缝壁涂刷沥青，再灌填缝料；加强养护，在雨季来临前应进行检查，养护，更换，使其保持良好的粘结状态和防水能力。