介绍： 港闸位于台南盐场海堤止，桩号为82+285，现状方洋港闸建于1955年，共4孔，每孔净宽2.2米，闸底板高程0.0米(废黄河高程，下同)。 本次工程方洋港闸原位拆建，新闸为2级建筑物，净宽5m×2孔，挡潮五十年一遇设计，一百年一遇校核，对应高潮位分别为4.02米和4.20米，本工程闸身及翼墙基础采用砼灌注桩，铺盖及消力池采用预制方桩，平底板顶高程－1.0米，迎海侧设消力池，上下游两端抛石防冲槽，闸身、翼墙均为钢筋砼结构，闸顶高程6.5米，交通桥净宽7米，高程6.5米，工作桥顶高程9.5米，迎海侧设工作便桥，工作桥上设砖混结构启闭机房，平板钢闸门，尺寸为5.4m×4.34m，上游设块石护坡，下游砼预制块护坡。 本工程计划工期4个月，拟于2006年8月10日开工建设，至2006年12月10日完成全部合同项目。 2.1.2.水文气象 工程地区属黄淮海平原东北部，濒临黄海，气候湿润，四季分明。全年七、八月份最热，月平均气温26.8℃,最高可达40.0℃,年平均高于35℃7天。一月份最冷，月平均气温-0.2℃，最低气温-18.0℃，年平均低于-10.0℃不到6天。 年均降水量936.9mm,冬、夏季降水不均，6～8月降水量占全年的63%。全年降水日94.4天，7月最多，达15天，一月最少，为4天。冬季有积雪日7.2天，最大积雪深度达28cm，冻土层深度约为25cm。 年平均风速3.1m/s,30年一遇最大风速25.3m/s。4～8月及10月多吹东南风，其余月份多静风或东北偏北风，年大风日数不足20天。下雾日数仅为15天。 相对湿度在最热月为80%以上，最冷月为66%。日照充足，平均每天近7小时，5、6月份每天均在8小时以上。 2.1.3.工程地质 新建方洋港闸位于连云港市台南盐场海堤上，堤宽8.0m，堤高6.5m，堤下滩面高3.0～3.5m，地貌类型为海积平原。 本场地属中等复杂、基本稳定场地，属软弱地土、Ⅲ类建筑场地，场地地层分布较稳定。 新建方洋港闸地基12土层的主要物理力学特性如下： 第1层：灰黄色，湿，软～可塑，质不均，由粘性土及少量碎石、贝壳组成。 第2层：灰黄色，湿，软～可塑，较均匀，切面光滑，韧性及干强度中低。 第3层：灰色，湿，软~流塑，局部具层理，夹薄层粉土及贝壳，光滑，韧性及干强度高。 第4层：灰黄色，饱和，密实，稍含粘粒，含云母碎屑，质较均，摇震反应弱。 第5层：黄褐色~灰色，湿，可塑，夹薄层粉砂，下部偶见钙核，稍有光泽，韧性及干强度中等。 场地抗震设防烈度为7℃，地震动峰加速为0.1g。 2.1.4.对外交通条件 方洋港闸闸址位于连云港市海堤82+285处，工程所需建筑材料及施工设备可经陆路运输至工地。对外交通条件良好，有利于机械设备及施工材料的进退场。对整个施工现场而言，只需对于局部地段进行修整即可。 2.1.5.合同项目和工作范围 本工程项目包括新建方洋港闸拆除新建，其工作内容为： （1）原方洋港闸拆除。 （2）方洋港闸基础处理。 （3）新建方洋港闸闸身、岸墙、上、下游翼墙。 （4）新建方洋港闸上游护坦、下游消力池、水平防渗铺盖及上、下游砌石护坡、护底、抛石防冲槽。 （5）新建方洋港闸工作闸门、检修闸门、埋件的制作与安装和启闭设备安装。 （6）新建方洋港闸的电气设备采购、安装以及自动化监控、监视系统的管线预埋和设备的安装配合。 （7）上、下游引河开挖、堤防填筑。 （8）施工围堰的填筑、维护、拆除。 （9）与上述项目有关的临时工程搭建、拆除等。 上述各项内容详见本工程招标文件第三卷招标图纸，工程量详见招标文件第一卷第6章工程量清单。 2.1.6.施工用水电条件 本工程的生活及施工用电，全采用现场附近接电接至施工现场，自建配电房。现场按三相五线制沿堤线设置，并按“一机一闸一箱一漏保”的原则设接线箱。施工现场线路照明及其他线路使用线杆水泥杆，杆长8m，埋入土中不小于1．5m。在电力线路的起点、终点、转角处和对车辆有影响的部位架立的电杆或做拉线处理，用水泥杆进行斜支撑加固。沿基槽架设导线采用BLX橡胶绝缘导线架空敷设，各设备用电采用XLV橡皮绝缘电力电缆。 针对本工程的特点，现场另外配备4台120KW柴油发电机组备用。施工用水则取用河道水，但必须对所用水进行检测，如河道水不能满足施工要求则接用自来水。 2.1.7. 通讯 项目部设固定电话一部，并与发包人、监理人建立电子邮件收发联系，现场施工负责人配备手机确保联络畅通。施工作业班组配备对讲机，保证通讯联络方便，防止出现突发事件。 2.1.8.本工程特点 1、本工程工作量较大、工期短，尤其是潮水位影响，施工难度较大，是整个工程的关键部分，施工中必须充分准备，精心组织，确保工程施工顺利进行。 2、该工程施工工期紧，需投入的人员多，施工管理难度大，必须合理组织协调安排，在保证安全、文明与质量的前提下按期完成工程任务。 3、本工程工序繁多，施工中各专业施工人员应积极配合，团结合作，确保各专业施工顺利衔接。 针对以上特点，我公司为此次施工组建了一支强有力的队伍，将在组织施工中将克服种种不利条件，以团结拼搏、高效精干、科学规范、求真务实的工作态度，狠抓质量、严控进度、确保安全、争创精品工程，保证顺利完成工程建设任务。 2.2施工准备 施工准备的内容主要包括搭设临时设施、机械设备和材料的进场以及进场后的测量放样等工作，施工准备期计划为7天。准备期间首先进行测量放样，测量计划5天完成，为土方工程的早日开工做好准备工作。 2.2.1.施工测量放样 施工测量技术是施工技术的一大组成部分，对工程实施的质量和进度具有保证作用。我们将根据业主和测绘部门提供的平面控制点和高程控制点布设平面控制网和基准点，并负责测量资料的收集、整理和保存。此工作将在进场后首先要进行的工作，根据本工程的工作量计划采用5天时间完成，为下一步的土方工程、桩基工程施工创造条件。 2.2.1.1.平面控制测量 以业主移交的控制点，采用二级导线与前方交汇法进行工程平面控制点的布设及加密。在测设轴线的同时，设置若干纵向、横向辅线，以此作为工程施工放样的控制线。凭此轴线，根据建筑物的外观、尺寸测放出边线、轴线，误差控制在规范允许范围内，测距误差±15mm，测角误差±5″。 2.2.1.2.高程控制测量 以业主移交的高程控制点为基础，布置一条三等水准网，并定期复测，以确保施工所需精度。 2.2.1.3.测量放样注意事项 1、所采用的全站仪、经纬仪、测距仪、自动水平水准仪、钢卷尺，水准尺、花杆都必须有准用合格证，必须经过定期校核，并有专人负责保管。 2、必须保护和保存好全部测量控制点，并引好攀线桩，以防止移动和破坏，一旦发生移动和破坏应立即报告监理工程师，做好恢复及复核等补救措施。 3、测量放样成果，必须经现场管理工程师复测、校核无误后，方可进入下一步工序施工。 4、测量技术人员随时在施工现场与施工人员及时沟通，让施工人员理解设计意图，发现问题及时处理及时改正。 5、根据现场埋设的控制桩逐一进行编号，并绘制在总平面图上，且注明各自有关部位相互间的距离、高程和角度。在各控制桩的周围埋设保护桩，并挂警示牌。 2.2.2备机备料 按计划将所需施工机械设备安装就位。施工前期急需土方施工，推土机、挖土机、自卸汽车、打桩机、抽排水机电设备以及其它施工设备，经检修后迅速运抵施工现场，展开施工，计划5天内全部到场。钢筋加工、模板加工等设备亦尽早运至工地，进行试验和试运行，机械设备遵循先用先到，后用后到，不用既撤的原则。 材料进场按计划逐步进行。模板、钢筋等先行进场施工，钢筋到场后立即取样检测和相应的实验；土方开挖工程完成后立即组织砌筑工程所需材料到位，确保工程进度需要。混凝土、砂浆等所用的材料如水泥、碎石、黄砂等在进驻现场后立即备料进场进行取样试验和配比试验。 机械设备和材料到场检验合格，经监理工程师批准后方可使用。 2.2.3.临时设施 进场后，根据现场的具体情况，按照监理工程师指定的区域，合理的搭设临时设施，具体详见第10章施工平面布置的施工平面平面布置图。 2.3.土方工程 本合同中土方工程包括以下几个内容：上下游围堰打拆、土石方开挖、外运、回填、整平、夯实、基坑开挖、回填及夯实，滩面土方开挖、土工合成材料铺设等。土方开挖回填量约62000方。 2.3.1施工围堰与施工降排水 2.3.1.1施工围堰 上游施工围堰结合施工便道顶宽为4米，上、下游边坡均为1：5，围堰顶高程为3.0米。在围堰顶部采用手摆石基础结合泥结石面层，作为施工道路。 下游迎海面施工围堰筑于海淤土地基上，而且滩面高程均在2.0m左右，为防止海浪淘刷，在围堰基础采用圆木桩结合软体沉排，上面使用草袋结合素填土围堰，迎海面要装土编织袋护面，并用塑料编织袋防水。为防止围堰沉降过快过大，在深泓处打木桩，桩长8m，间距1.2m，呈梅花形布置，木桩上设软体沉排，厚0.8m，其结构为芦柴裹块石。施工围堰顶宽为3米，上、下游边坡均为1：5，围堰顶高程为4.0米。 根据设计要求，基础圆木桩纵横向间距均为1.5m。木桩施工步骤：架立打桩机并对中就位―调整桩机水平度及桩架垂直度―运送木桩至施打现场―起吊木桩并对正桩位―木桩打入至设计高程―桩机移位至下一桩位。 因基底土质较差，木桩基础施工机械选用振动打桩机，同时为加快施工进度，配备2台振动打桩机，以便加快施工进度。 坝基清淤：施工前先探明坝基淤泥情况，拟采用填土挤淤法排除表层淤土。 围堰填筑：围堰填筑材料就地采用取土区土料，其水上部分分层夯实至设计干容重要求，用自卸汽车从取土区运至填筑现场，推土机推至指定填筑点并整平压实。填筑前先布置做好临时道路。 基坑排水：围堰合龙闭气后即组织排水设备试排水，试排期间观察水面下降值与理论计算值是否相符，若有明显差异，即考虑围堰渗水是否严重，及时找出原因，采取对策。试排结束后正式抽排水，排水时应注意水面下降速度不可过快，否则易引起堰体失稳。 背水坡整坡：基坑排水结束后，按要求将背水坡整至设计断面。 3.2.3 下游围堰施工 施工顺序:坝基打木桩、铺设软体沉排、草袋围堰填筑、基坑排水、背水坡整坡 其余围堰填筑同上游围堰。 3.2.3 施工区降排水 本工程所处地理位置雨水较多，尤其进入大暑季节，而且施工正是高峰时期。迅速排队雨水，保证施工顺利进行很重要。在加工场地及水泥仓库、生活办公区房屋四周及场内临时临时道路四周及两侧均设挖排水沟，各排水沟与场区四周排水沟均相通相连。当穿越临时道路时，路下埋设涵管，保证场区路通、排水通场地道路干燥。施工降排水布置见《施工总平面布置图》。 2.3.1.场地清理 土方开挖前先进行场地清理，开挖样洞，探查有无影响本工程施工的管线，防止发生破坏管线的事故，给国家、集体带来损失。如果发现文物古迹、化石以及测绘、地质、地震等部门设置的地下设施和永久性标志时，均应妥善保护，并及时上报有关部门处理。同时注意保护清理区域附近的天然植被。 场地清理包括植被清理和表土清挖，其范围包括永久和临时工程、料场、集土区、弃土区等施工用地需要清理的全部区域的地表。主体工程施工场地地表的清理，延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线（或填筑坡脚线）外侧至少3m的距离。凡属无价值可燃物，将其焚毁，无法烧尽或严重影响环境的清除物，则按照监理工程师指定的地区进行掩埋，并保证掩埋物不妨碍自然排水或污染河川。 2.3.2土方开挖 根据招标文件和现场的具体情况，本工程的土方开挖以人工与机械配合，开挖的土方将按照监理工程师的指令进行集中堆放或运出场外，除能够用于回填的土方，其他全部采用挖机配自卸汽车运出场外。 在基槽开挖时，应先做好地面的排水工作，相临基槽开挖应遵循先深后浅或同时施工的原则，并及时做好基础，尽量防止基层土方的扰动。而且挖出的土方不得堆放在基槽上沿附近。在基础开挖深度较深的地方，拟采用放坡开挖形式。在开挖时，要求先将堤外侧河床上施工范围以内的土清理上来，采用挖机倒运方式装车外运。放坡开挖时，主体工程的临时开挖边坡，应按照施工图纸或监理人的指示进行开挖，同时做好排水与适当支护措施，以保证安全。 基槽土方开挖应注意事项： 1、按照监理工程师批准的施工总布置设计进行场内交通道路布置，结合施工开挖区，合理确定开挖方法和开挖运输机械的运行路线及土料堆放场，规划好开挖区域的施工道路。 2、开挖过程中，施工人员应经常校核测量开挖平面位置、平面尺寸、水平标高、控制桩号、平面平整度、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。 3、除另有规定外，所有主体工程建筑物的基础开挖均应在晴好天气进行施工。在阴雨天施工中，制定保证基础工程质量和安全施工的技术措施，有效防止雨水冲刷边坡和侵蚀地基土壤。 4、土方明挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡度，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水。 5、开挖土方应根据土质优劣分区堆放，并堆放在指定的集土区，作为回填土源。 6、使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，采用人工修整，应满足施工图纸要求和平整度，保证施工的安全。 7、不允许在开挖范围的上侧弃土，如必须在边坡堆放弃土时应确保开挖边坡的稳定，并经监理工程师的批准，但不得在沿河岸边弃土，防止雨水冲刷等造成河道堵塞。 8、在土方开挖过程中，如出现裂缝或边坡滑动现象，应立即停止施工并采取应急抢救措施，同时通知监理工程师，必要时按照监理工程师的指示设置观测点，及时观测边坡的变化，做好记录，以便在关键时间采取有效的措施。 9、为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面和加固工作应在雨水到来之前完成。 10、在土方开挖过程中，合理安排其他工序的施工，为整个工程的按期完成创造有利条件，且保证整个施工的安全与可操作性，避免交叉施工的影响。 11、施工过程中需在危险地带设置明显的标志，保证夜间施工的足够照明。 12、高潮位以下由于受潮汐影响，必须趁低潮施工。利用每次低潮的2~3个小时抢挖，基槽或边坡清理完成后，及时报验，迅速转入下一道工序。在滩底进行施工时，应在开挖区周围设置挡水堤，同时开挖排水沟及采取集水坑抽水等措施，阻止场外水流进场地。 2.3.3.土方回填 为了不影响整体工期，计划一边回填一边组织其它工序的施工。部分土方回填工作将考虑在土方开挖时间内与土方开挖同时施工，用现场挖运的土方进行现场回填。 填土施工前，应根据设计对填土料的要求，在现场进行施工试验，以取得最优的施工参数和施工方式。在施工前先向监理工程师递交现场试验的方案和计划，经批准后方可实施。通过现场实验，确定压实机械、辅料方法和辅料厚度、压实方法、碾压遍数、含水率和有效压实厚度等施工方案和参数。 土方回填采用人工配合机械的方案，以机械回填为主，人工回填为辅，对于机械不能回填的区域或边角，采用人工回填。机械回填土的每层厚不大于30cm，土块粒径直径≤10cm，压实干容重不小于15.5KN，人工回填每层土的厚度则不易大于20cm。靠近构筑场边缘处宜采用人工回填。回填土采用2.8KW蛙式打夯机压实。如出现漏压虚土层、弹簧土等不良现象，须重新处理，直到合格为止。为确保土料正常含水率，阴雨天施工时，在积土堆上开设纵横排水沟，以降低回填土上方的含水量。在日照较强时，须注意洒水养护，填筑完成时，整理出全部质检资料，试验资料，作为整个工程竣工验收资料的一部分，报监理工程师验收。 回填过程中严格控制填筑率,应在合适的位置设计沉降及横向水平位移观测点,并做好施工过程中的沉降、位移观测,如每天沉降速率或侧向位移突然变大,应立即停止施工,或采取适当措施,待各项指标恢复后继续填筑。 土方回填应注意的事项： 1、加强测量与观测，防止在回填过程中发生边坡滑动或建筑物位移等现象，如出现类似的问题，则应立即停工并及时上报监理工程师，根据监理工程师的要求指定相应的处理措施； 2、加强土体取样检测，严格控制土源的质量，确保土质和含水率都符合设计及规范要求； 3、填筑前应清基倒毛，挖除基底淤泥或侵泡过的土层，回填土需分层碾压，严格控制回填土层的厚度，以便与土层的夯实，每层土压实后都需进行干容重取样检测，达到要求后方可进行下一层的回填；碾压时确保“一轮压半轮”，严禁少压、漏压，防止压实土层出现漏牙虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。 4、建筑物强度达到规范要求后才能进行土回填，避免为争抢工期而野蛮施工，建筑物周边回填时，禁止采用大型机械进行回填工，必须采用人工回填、夯实。 5、严禁卡车直接在后台卸土或推土机直接推土入仓，以避免台背发生位移或前倾。 6、填筑时必须做好排水措施，填筑面应按照排水方向设3%左右的反水，确保填筑面不积水，如遇阴雨天，填筑土方必须及时碾压，每班收工前必须将填筑料碾压完毕，当日降雨量大于5mm时，应停止施工，雨后复工前将检查填筑面，及时排除表面积水、翻晒或除去饱和土、弹簧土。 7、每层填筑、碾压完成后均按照设计和规范进行各项土工试验，经监理工程师检查合格后才继续铺筑上一层，而且在上层新土铺筑前需对下层的不良土进行处理。 2.3.3.土方调配 根据本工程特点，开挖土方中的好土能够满足土方填筑需要。挖填弃土利用自卸汽车调运至业主指定地区。具体做法：上坡、部分中坡土方及盖顶梁推到抛石区外，部分中坡、平台及上坡、挡土墙土方推到堤顶南边，做成工作平台，平台与堤顶同高，以便施工。 2.4基础工程 2.4.1 板桩工程 本工程钢筋砼防渗透板桩应连续施工完成，以便后续结构底板的施工及时进行。 2.4.1.1主要施工准备工作 （1）、根据招标文件和设计图纸的要求制定预制砼板桩的施工方案，并报请监理工程师批准； （2）、打桩机、配套机具设备进场及维护保养、试运行； （3）、完成部分钢筋砼板桩的配套预制，且已达到设计强度，并经监理工程师验收合格，并确保后续预制速度能满足施工进度的需要； （4）、准备板桩运输工具及吊卸设备； （5）、平整、压实板桩施打场地区地基； （6）、进行必要的现场工艺试验，取得工艺试验参数并完成工艺试验报告，报请监理工程师审批； （7）、各底板桩位放线定位，并填报相关资料备查； （8）、安排其它施工机具设备及劳动力组合。 2.4.1.2砼防渗透板桩施工 防渗板桩施工步骤：架立打桩机并对中就位—调整桩机水平度及桩架垂直度—运送相应位置板桩至施打现场—起吊板桩并对正桩位—板桩打入至设计高程—桩机移至桩位线相邻位置。 防渗板桩施工安排：考虑到板桩的预制周期和砼龄期，各部位防渗板桩施工在该底板钻孔灌注桩完成后底板施工前进行施工，防渗板桩施工在底板平面上应连续进行，以利于形成地下连续墙体。 防渗板桩施工时，应注意其相邻近砼灌注桩基础的砼强度是否达到规定的等级。 防渗板桩施工机械拟选用振动打桩机。以便于其下到闸塘及在施工区域的移动。 此外防渗板桩施工基面与桩顶设计高程尚有一定距离，防渗板桩施工前还应视具体情况，用钢材加工送桩，以便能将防渗板桩打入至设计高程。 2.4.1.3钢筋砼防渗板桩施工质量控制： （1）、确保用作施打的预制板桩经监理工程师验收合格，且强度达到设计等级； （2）、桩机对中就位要准确，其误差控制在规范允许的范围内； （3）、桩机就位后施打前仔细进行机架调平及主轴高速至满足招标文件及规范要求，桩架水平误差不超过2o，立柱倾斜前后、左右不超过5‰； （4）、板桩放线定位应准确并经复测确认，其轴线定位偏差应在2cm以内； （5）、板桩起吊后桩尖应准确对中定位，并检查板桩垂直度，确保板桩在设计的桩位点入土且垂直打入土中； （6）、板桩打入后应注意控制桩顶设计高程，使其满足设计及规范的要求，尤其是同一底板下或相邻底板下桩顶高程不一致时更应加以重视。 2.4.2 灌注桩工程 本工程钻孔砼灌注桩用于闸室及两侧岸墙基础，同一底板下的钻孔桩应在业主规定的时间内完成。 2.4.2.1主要施工准备工作： ⑴根据招标文件及设计图纸的要求制定钻孔灌注桩施工方案，并报请监理工程师批准； ⑵回旋钻机、配套设备进场及维护保养、试运行； ⑶钻头、钢护桶及垂球加工制作； ⑷设计灌注砼配合比并进行试拌、调整，确定施工配合比，架设砼搅拌站，设定配料计量并进行试运行； ⑸加工钢筋笼，预拼下料管并进行水压试验； ⑹根据设计图纸测放桩位控制线及桩位，挖设泥浆池并安装造浆设备及泥浆循环系统，备好制浆用优质粘土，铺筑砼浇筑运输道路； ⑺安排其它施工机械设备及劳动力组合。 2.4.2.2钻孔灌注桩施工 本工程施工范围内的滩地高程多在▽2.8~3.0m，为了方便施工并且考虑到地基中有含承压水砂层，钻孔灌注桩在大堤堤身土方开挖完成后，高程为▽2.5m的基面上时进行施工，为缩短桩基施工时间，拟使用4台钻机同时进行施工，每块底板下防渗墙两侧的钻孔砼灌注桩优先进行施工，便于早日开始防渗板桩的施工。 （1）护筒制作埋设 本工程钻孔灌注桩施工基面处于淤泥质土上，且下部有较厚的含水量较大的淤泥层，拟采用3~4m长钢护筒，采用挖压结合方法埋设，钢护筒顶面高程应高出地面0.5m,以使孔内泥浆顺畅自流进泥浆池。钢护筒由5mm钢板卷制而成，直径1.1m。 （2）钻孔 钻孔桩施工前要调整好钻机的水平度，并使钻机安放稳定，就位准确。第一根桩钻孔时，进尺速度要放慢，由专业技术人员跟班记录进尺情况和土质情况以及各土层分布情况，取得第一手数据资料，并总结经验，为其后钻孔桩的顺利施工奠定良好基础。 钻孔时专业技术人员要和机组操作人员密切配合，根据土质情况调整钻进速度，特别要注意控制好淤泥层及砂层中的钻进速度，使该土层形成良好护壁，确保不发生塌孔，缩径等不良情况。 机组人员和技术人员交接班时，要交待好钻孔进尺和土质等情况，防止接班人员盲目操作造成意外情况的发生。 当钻孔深度达到设计深度时，停止钻进，悬吊钻头运转15min左右，进一步搅碎孔底沉积的泥块，然后进入清孔程序。清孔结束后孔口排出的泥浆指标应符合招标文件及规范的要求。 （3）泥浆控制及处理 本工程钻孔桩相对较为集中，钻孔桩开始施工前，在钻孔桩施工区域上游引河护底范围内挖设相通的两个泥浆池，其中一个作为沉淀池，泥浆池容量按4根桩同时施工的周转存浆量加3根桩浇筑排浆量考虑，约需80m3左右。 钻孔桩开始施工前，先选用粘度较好的粘土进行造浆存放于泥浆池中，并在整个钻孔桩施工过程中，随时检查、检测井口及池中泥浆的三项指标（比重、含砂率、粘度）。根据检测情况随时造浆补充、调整，并及时清除沉淀池中的砂质沉积物，保持足够的泥浆量。 因钻进土层中淤泥层较厚且有砂层，为达到较好的护壁效果，在钻进这些土层时应适当加大泥浆的比重和粘稠度。 当泥浆池中沉积严重、泥浆指标偏差较大补浆调整效果欠佳时，应考虑暂停钻孔施工，全面清理泥浆池并重新造浆。 清理出的泥浆池沉积物及多余的泥浆排放在经业主和监理同意的弃土区域。 （4）安放钢筋笼 钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场分成相等的二节进行配料，两节钢筋笼的对接采用现场双面搭接焊，主筋下料长度应包含搭接量，其搭接长度应满足规范的要求，然后运至桩基施工区域旁就近焊制绑扎成型，并经监理工程师验收合格。 钢筋笼由人工抬运至桩位后，用钻机卷扬机进行起吊安放。先安放下半节至孔中用钢管搭支于钻机底架上，吊起上半节与下半节对接，对接时先调整好搭接长度并点焊定位，再用2台交流电焊机进行现场双面搭拦焊，焊缝长度及焊缝高度必须满足规范要求，焊成后清除焊渣，再进行钢筋笼的整体安放。为防止钢筋笼在吊起过程中造成弯曲变形，采用双吊点起吊，并在上部吊点处用钢管或粗毛竹对其进行加强，双吊点包括吊起时的上下双吊点和吊起后的两侧双吊点。 钢筋笼四周应合理、均匀布置导向钢筋或砂浆导向轮，保证其就位后四周保护层均匀。钢筋笼吊放入孔前要进行垂直校正，以使其顺利进孔并就位。 钢筋笼进孔就位后的垂直定位采用8#铁丝吊挂于钻机底盘来实现，吊钢筋笼的铁丝要有足够的承载能力。由于钻孔时地面高程距桩顶设计高程尚有近4.5m左右的距离，故在钢筋笼的顶部焊接4根固定长度Φ12钢筋，该钢筋的长度应使其顶端露出地面，以便于有效控制钢筋笼的垂直位置。在砼灌注前顺这4根钢筋套放1.5英寸钢管，利用钻机自重来实现对钢筋笼的下压控制，防止上浮，同时将4根钢筋点焊在钻机底架上方的横向槽钢上，更有效地控制钢筋笼的下沉。 （5）灌注砼 灌注砼前应对成孔进行二次清孔，并对成孔质量情况进行检查，包括孔位、孔径、垂直度、完整性、泥浆指标、沉碴等，并应及时报请监理工程师到场检查验收，合格后方可进行灌注砼施工。 灌注砼按设计好并经批准的配合比采用合格原材料配制，搅拌时间符合规范要求，砼熟料应具有并保持良好的和易性，和适宜灌注的较小坍落度，以免较远距离的运输造成离析，保证灌注顺利进行。 砼熟料采用滚筒式搅拌机拌和，1t机动翻斗车运输，爬升料斗灌注。 开始灌注时，砼灌注导管底口应距孔底30cm左右，开始灌注前导管及料斗中的砼熟料使初次灌注后导管底口埋深不小于1m，并使初次灌注的砼有一定的冲击能量，从而减少成桩后的桩尖沉碴厚度。在浇筑过程中要随时检查导管埋深，一般控制在2~4m，太浅不能保证浇筑质量，且在提升中易被拔出造成断桩事故，太深易使导管拔不出来，影响浇筑。 在浇筑过程中，要随时检查灌注砼顶面高程，尤其是灌注完成前一段时间，应加大检查频率，实时掌握灌注砼顶面高程，应根据砼顶面高程和导管中余料数量作出合理判断，适时拔出导管，停止灌注砼，如控制不好，欠灌或过灌都会对下一步施工带来麻烦。成桩后的桩顶高程应高出设计高程0.5m以上，确保满足规范要求的桩头截余量。 砼灌注应连续进行，最大停置时间不得超过30分钟，在停置过程中应适时活动导管，以便顺利恢复灌注。 2.4.2.3钻孔灌注桩质量控制 钻孔灌注桩的质量控制包括成孔、钢筋笼、灌注砼三个方面，每道工序除自检合格外，均应通过监理工程师检查验收合格。 （1）成孔控制 ①钻孔开始前应仔细检查钻机就位的准确性及钻机水平度和平稳性，在钻进过程中坚持跟踪检查，并及时进行必要的调整。 ②护壁泥浆选用高塑性粘土，其性能指标应符合JGJ94-94表6.3.1的规定。并按SL174-96第4.0.4条的规定进行土质的物理试验、化学分析和造浆试验，并将试验成果报监理工程师审批。 ③钻孔开始前应仔细检查泥浆池备浆量及泥浆指标，在钻进过程中坚持跟班检测，并针对检测情况分别采取停机清理和造浆补充等措施，保持适宜的泥浆指标，确保护壁效果良好。 ④控制合理的钻进速度，避免盲目求快，造成塌孔、缩径等不良情况发生。严格按YSJ212-92、YBJ42-92第4.4.5条~第4.4.6条的规定进行泥浆护壁正循环钻孔灌注桩钻进成孔施工。 ⑤做好施工记录，加强交接班程序，使钻孔过程连续受控。 ⑥钻孔完成后，按YSJ212-92、YBJ42-92第4.1.4条的规定，认真检查孔位、孔深、孔径、垂直度及沉碴等，其各项指标应满足规范及设计要求。清孔结束后泥浆指标应满足规范及设计要求，一般是：孔口排出泥浆比重≤1.3g/cm3，含砂率≤4%，用手触无粗粒感觉，泥浆粘度19~21s，孔底沉碴不超过规范允许值。 （2）钢筋笼控制 ①钢筋笼的制作应符合YSJ212-92、YBJ42-92第4.1.5条的规定。 现场钢筋笼的焊接连接应符合GBJ202-83地4.2.1条的有关规定。 ②做好钢筋笼在运输吊放过程中的保护工作，避免发生变形。 ③控制好钢筋笼安放垂直位置，加强砼灌注过程中的监控，采取必要措施防止上浮，使成桩钢筋笼顶高程偏差符合规范要求（±5cm）。 （3）灌注砼控制 ①灌注砼用粗、细骨料、水泥等原材料质量应符合招标文件和规范要求，且碎石粒径≤1/3钢筋最小净距。 ②做好灌注砼配合比设计及现场试配试拌工作，其结果应得到监理工程师的认可并批准后才能用于施工。每次施工前，根据骨料含水量等情况调整施工配合比。 ③灌注砼水泥用量应≥360kg/m3，坍落度18～22cm，水灰比≤0.6，砂率40～45%，必要时可掺外加剂。 ④在施工过程中，加强对实际施工配料的检查检测，使其满足施工配合比的要求。 ⑤按规范严格控制砼熟料的拌和时间，确保砼熟料的和易性满足要求。 ⑥砼灌注用导管直径应不低于20cm，同时严格控制导管至桩底距离、初次灌注砼量及初始导管埋深、浇筑过程中的砼顶面高程及导管埋深，确保砼灌注桩顺利地连续灌注。 ⑦砼灌注时的温度应不低于3℃，桩顶砼强度小于设计强度的50%时不得受冻，环境温度高于30℃时应采取缓凝措施。 ⑧砼灌注桩的灌注充盈系数不得小于1.0，成桩后桩顶砼标高应高于设计高程0.5m以上。 ⑨砼灌注过程中按规定抽样检验砼熟料，并制作砼试压块，每根桩不低于1组，灌注桩完成28天后进行试压，同时按招标文件要求全部采用低应变动力法检测桩基的完整性，并抽样进行静载试验。
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