介绍： 1.3.5.1施工段划分： 施工段划分主要依据施工任务和桩型，根据本工程施工工程桩桩型，施工段划分为钻孔灌注桩施工段和土方施工段，具体划分范围见施工总平面图。 施工安排上钻孔灌注桩安排11台钻孔机进行施工，计划40天完成，土方施工安排4台挖掘机进行施工。计划253天完成施工。 1.4关键施工技术，工艺及解决方案 因本工程钻孔灌注桩施工任务重，数量大，本章重点阐述钻孔桩的关键施工技术及工艺，其次为静力压桩的关键施工技术及工艺，最后为本工程的施工难点及解决方案。 1.4.1钻孔桩关键施工技术和施工工艺 1.4.1.1测量放线 （1）本工程桩数量较多，分布面积较大，测量前必须制订详细科学的测量方案，确保测量质量。 （2）建立严格的复核制度，经大量实践证明，桩定位计算与实地布设必须由第二人复核，这样能避免一个人带来的偶然误差，提高测量精度。 （3）桩位实地布设时，应互相校核极坐标控制点，观察它们之间是否闭合，每个区域的桩位布放完后，务必要核验不同区域相邻桩之间的相对位置。 （4）每个承台放线完毕，必须用白灰洒出承台边缘轮廓线，这样便于检查承台局部桩位的放线错误，正式压桩前再校核一次桩位。 （5）利用先进的全站仪技术进行测量控制 本工程施工面积大，桩数多，利用以往的经纬仪进行测量定位会给施工带来很大的不便，故本工程引进先进的全站仪进行测量，结合CAD软件先将要放样桩位和轴线交点在CAD画图界面上标注，然后用直线命令连接各点，在进行角度和距离的标注，打印出图，，应用于实际现场桩位放样。 1.4.1.2桩的垂直度 成孔的垂直度控制在桩长的0.5%之内。钻机定位后，一定要校正磨盘水平，装好钻杆后用经纬仪测量其垂直度，发现在超偏情况时，应立即调正桩机，使吊点与磨盘中心在同一垂线上，确保钻孔垂直。 1.4.1.3沉渣控制 当成孔至设计深度后，进行第一次清孔，采用换浆清孔，清孔泥浆比重控制在1.15。换出的泥浆比重应小于或等于1.20，粘度18～20s，时间应大于15min。待下好钢筋笼后，下导管进行第二次清孔，当测得距孔底100mm（工程桩50mm）以内的泥浆比重小于1.20，粘度≤20s，同时孔底沉渣小于设计要求时即可结束第二次清孔。 1.4.1.4钢筋笼的制作安装 钢筋笼制作要求：工程桩主筋连接采用闪光对焊，孔口主筋连接采用单面搭接焊，焊缝长度10d，焊缝宽度0.8d，焊缝深度0.3d，且在同一载面上的接头不多于主筋总用量的50%，同时任一焊接接头中心主长度为钢筋直径35倍且不小于500mm区段内同一根钢筋不得有两个接头。 1.4.1.5灌砼控制 本程采用商品砼，砼浇灌前应测量塌落度，砼灌入量充盈系数控制参数为1.15。 按“开孔令”上列明的砼数量加预计充盈量申报该桩号的砼需用量，灌注结束后立即测量砼顶面标高，如砼顶面标高在允许偏差范围内，可进入下道工序，如发现砼顶面有过低情况时，必须及时加灌。对出现过低、过高现象要及时分析原因，并采取措施进行纠正。 每班次制作一组试块。 1.4.1.6灌注中容易产生堵管和导管挂住钢筋笼。 因本工程的桩长长，灌注时间长，同时在夏天施工容易出现卡管和导管挂住钢筋笼。 首先安放导管时，注意检查导管的完好性，密封圈有无涂油上好。 其次每车商品砼都要检查和易性，注意不要让塌落度小于18cm的砼灌入导管、容易产生堵管 第三保证首灌量，同时在首罐后，注意导管有无漏水。若有漏水，立即拔出导管和钢筋笼，下钻重新钻进，清孔重新灌注。 第四当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，首先采用振动器振动导管，将混凝土振落，如不行，则迅速拔出导管用高压水冲通导管，重新下隔水栓灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后在稍提升导管，继续浇注混凝土，出现该情况，记下桩号，进行小应变对桩身进行完整性测试。 第五勤测砼面高度、勤卸导管。同时要保证导管入砼深度。 第六出现导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离，或下插转动导管使导管与钢筋笼脱离。 1.4.1.7钢筋笼上浮事故预防及处理 在成孔过程中：减少沉渣厚度、减少孔壁泥皮厚度，沉渣过厚、泥皮过厚，尤其块状粘土，在和混凝土一起上升的过程中，粘附在钢筋笼上，非常容易使钢筋笼上浮。所以使泥浆达到设计要求，减少钢筋笼上浮的不利因素。 在下放钢筋笼和导管的过程中：由于浇注的混凝土自导管翻出由下而上的压力较大，托动了钢筋笼上浮；所以采用在主筋上焊“倒刺”的方法，来防止钢筋笼上浮，效果很好。钢筋笼同一截面焊3～4个“倒刺”，每个笼子设两道即可，在钢筋笼上浮时“倒刺”插到孔壁里增大了上浮的阻力。 1、加大吊筋直径，并在井口加配重。加大吊筋直径，增加配重可增大阻碍上浮的力量。 2、导管的配置要好，导管的配置要使混凝土灌注到钢筋笼底部时不拆导管，导管口距离钢筋笼底较远，拆除导管后导管口进入钢筋笼底部以上，不可配置成拆除导管后，导管口在钢筋笼底附近，这样可减少浇注的混凝土自导管翻出由下而上的冲力。 3．浇注混凝土的过程是钢筋笼上浮预防及处理的关键环节。 混凝土一定要搅拌好，当混凝土坍落度偏小或和易性差时钢筋笼易上浮，应严格控制混凝土配制及坍落度，坚决禁止使用不合格的混凝土。 尽可能减少浇注时间：减少灌注时间，争取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮。当混凝土灌注至钢筋笼底时，或由于混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，混凝土在导管翻出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。 应考虑运输距离、气温影响：在运输过程中时间较长时，应加混凝土缓凝剂，运距远，混凝土容易初凝，以至于在灌注时出现混凝土极易抱裹导管，提导管时带动笼子上浮，遇这种情况应经常活动导管，加快灌注。 导管埋深对钢筋笼上浮影晌很大，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。当发现笼子上浮时应当提卸导管,尽量减小导管埋深,使其底口高于笼底,减小托浮力．采取以上措施后,笼子就会停止上浮。 混凝土埋过钢筋笼底端3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。 法兰盘导管注意挂笼子，导管也能挂住笼子上升．如果轻提导管,笼子随着导管上提而上升,且上升幅度一致,则属于这种情况．此时,只要轻轻转动导管,笼子一般会自行落入,反之,笼子上升与提动导管无关,而是随着续灌混凝土而上升,则是混凝土托浮所致,应提卸导管,提卸导管后还上升的,应结合上部加压的办法,同时放慢灌注速度,减少每盘混凝土数量。采取以上措施后,一般笼子都会停止上浮。法兰盘导管挂住笼子，应旋转导管，不可硬提。 发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除。当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大在限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。 灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深。切不可因浮笼问题而把导管拨出混凝土面，造成更大的质量事故。
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