1、CFG桩工艺流程
土方开挖至桩顶标高以上0.5m → 测量放线 → 旋挖成孔 → 浇筑混凝土至桩顶设计标高以上500mm → 基槽开挖至褥垫层底标高 → 裁桩、捡底 → 铺设褥垫层 → 检测 → 下一道工序。
2、褥垫层工艺流程
挖桩间土→基层处理→放线控制、引测高程控制桩→拌制级配砂石→分层铺筑砂石→洒水→找平和验收。
二、施工方法
1、CFG桩工艺流程
清除地表耕植土、清除障碍物，平整场地。整平标高=设计桩顶标高+0.5m。测量人员根据要求放出试验桩的具体位置，并做好标记。要求桩位误差不大于20mm。使用长螺旋钻机成孔，钻机就位后，在钻杆立柱上采用红油漆和反光条标识钻杆长度刻度线，测量钻机四角高程并调整钻机底盘处于水平位置，然后用全站仪调直钻杆，并复核钻杆垂直度，偏差不大于1%。CFG桩施工一般采用跳桩法施工，钻机首次钻孔时，需要先泵压M10水泥砂浆，将钻杆移至不影响钻孔的地方，用高压输送泵泵压1～2m³的水泥砂浆，直至钻尖出料口处泵出砂浆，检查泵压管的密闭性，同时在泵压之前起到润滑管道的作用。钻孔开始前，关闭钻头阀门，向下移动钻杆，至钻头接近地面时，启动钻杆钻入。钻进时应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。记录钻进深度，直至钻至设计标高。至设计标高时空转30s以上，以清理出多余钻渣。整个钻进过程中，应保持钻机稳定，避免倾斜和错位，应严格控制钻机钻杆的垂直度，其偏差不应大于1%。钻进过程中，每沉1米或电流表突变时应记录电流表一次，核对地基土层沿桩长变化情况。钻到硬质基底时，可通过钻进电流表突变、钻杆摇晃厉害、进尺缓慢、钻杆取出的土样进行判别。如遇因地质原因桩长打不到设计长度或桩底土质与设计不符时，应立即通知监理、设计单位现场核实。混合料选用水下C25混凝土，搅拌车运送至现场，坍落度宜为160～200mm。混凝土采用地泵泵送，泵送应连续进行，不得停泵待料。混凝土灌注采用导管法、导管应按导管逐节编号下设，拼装导管时应检查接头的密封圈，接头宜采用双螺纹方扣快速接头，导管直径宜为200～250mm，轴线顺直，稳定沉放。灌注前应将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。当钻杆芯管充满后开始拔管，严禁先提管后泵料，钻杆应先静止、后提管。边泵送混合料边匀速拔管至桩顶，提拔速度一般应控制在2～3m/min，并应连续提拔、连续供料。施工过程中应经常检查泵送压力、弯头和钻杆状态，防止导管堵塞。CFG桩施工过程中导管应始终埋入混合料内1m左右，以防断桩。每根桩的投料量不应少于设计灌注量，施工桩顶标高高出设计桩顶不小于0.5m。当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩出土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因支撑钻机时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，应对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。CFG桩施工完毕后并在桩身砼达到强度后，进行桩间土清运，采用小型机具配合人工进行，清运时不可对设计桩顶标高以下的桩身造成损害，施工时严格控制标高，不得超挖。桩间土清除后，截除桩顶设计标高以上桩头，通过测量挂线，确定桩顶标高，并在桩头上用红油漆或墨线进行标示，桩头采用截桩机三刀横切工艺切割，切割时切入深度不小于15cm，在桩头切缝处，在同一水平面同一角度对称插入4根钢钎，用锤击打，截断桩头。桩头截断后，用钢钎、锤子将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高，截桩后桩顶高程应符合设计要求，允许偏差为±50mm。CFG桩施工中每工班应制作试件，进行28d抗压强度试验。桩身完整性检测：成桩7d后可用低应变检测成桩完整性。复合地基检测：成桩28天后采用单桩荷载试验检测复合地基承载力。取芯检测：试验桩竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题，修改施工工艺或桩体材料配合比重新试验直至满足要求并报监理单位确认后方可施工。成桩7天后，采用浅部开挖桩头，深度宜超过停浆面以下0.5m，目测检查搅拌桩的均匀性，量测成桩直径，拍摄照片。检验数量为总桩数的2‰，且每工点不少于3根。 成桩28天后，采用桩长范围钻孔取芯方法进行桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度检验，抽芯于1/4桩径处全长抽取，检验数量为3根，要求芯样水泥土的搅拌均匀程度较高，无断灰、夹泥，拍摄取出芯样的照片，自桩顶1m以下每隔2m截取试样（全桩不少于3个且上、中、下均有代表性芯样）作无侧限抗压强度试验，其无侧限抗压强度不得小于1.2MPa，钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。采用平板载荷试验方法检验单桩承载力，检验数量每个单体为3根。按照设计要求，预留桩间土至原设计标高以上20-30cm，我方将进行人工开挖桩间土。在进行大面积人工开挖前，每隔5—6米标记50cm标高线到桩头，参照50cm线进行大面积土方开挖。在桩头附近10cm范围内开挖深度比设计标高低5cm，以便截桩。将地基表面的浮土和杂质清除干净，尤其注意CFG桩头部位一定要清理干净，平整地基。按图纸设计要求放出褥垫层边线，其中褥垫层边线超出主楼筏板基础不小于25cm，具体尺寸可根据现场实际情况确定。对整个需铺填区域进行划分，做出5m-8m方格控制网洒出灰线，在方格网交点打入钢筋桩。确定的每层级配砂石虚铺厚度，在钢筋桩上引测标高点，并打出20cm控制点，用红色油漆进行标记。级配砂石的拌合采用场外机械拌合的方法。以反铲挖掘机的铲斗作为衡量器，以砂石比3:7的比例拌制。以3斗砂加7斗石共计10斗料为一个单位进行拌制，待砂石拌制均匀后运至现场进行下道工序（铺筑级配砂石）的施工。各楼栋的总体铺填按由基坑四周向基坑坡道出口的顺序进行，用装载机将砂石混合料运至场内，并按已设置好的方格进行铺填，人工配合按底层的虚铺厚度要求，在控制桩间拉控制线绳进行整平，平整度误差不大于3cm。铺完第二排方格时，开始进行碾压，碾压3～5遍，碾压振实后的厚度与虚铺厚度之比不大于0.9。底层铺填完成后，对标高进行检查，如出现高差较大处，应重新进行人工整平、振实。底层第二排方格铺筑完成后对其进行夯填度检测，达到设计要求后，开始进行顶层砂石铺填，底、顶层铺填应交替进行，以免底层铺填过快，铺填顶层时扰动已铺填完成的底层砂石。顶层砂石施工时，先按设计标高铺填先完成的第一排方格，铺填完成后，应进行试振实，并测量与设计标高的差异，作相应的调整、确定顶层砂石虚铺厚度。后续施工方法及顺序同底层，施工完成后再次检查成活标高，进行最后的整平、夯实。铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量。施工时应分层找平，夯压密实，用水袋法取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用水袋法测定质量时，用水袋、量筒或铲子进行检查，大于试验所确定的密实度为合格。最后一层完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。
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