本工程基础处理采用水泥搅拌桩处理，处理长度约为756m。水泥搅拌桩直径600mm，间距1.20m，正方形布置，置换率为20.0%。水泥搅拌桩采用 42.5 级或以上普通硅酸盐水泥作为固化剂，水泥掺入比15%，桩体28d 抗压强度不小于0.65MPa，桩体90d 抗压强度不小于1.0MPa。施工前应根据室内配合比试验结果、输浆的难易程度及地基土的含水量确定最佳的水灰比。
（一）试桩
1、水泥搅拌桩适用于处理淤泥、淤泥质土、泥岩土和粉土。当用于处理泥炭土或地下水具有侵蚀性时，应通过试验确定其适用性。冬季施工时应注意低温对处理效果的影响。
2、水泥搅拌桩施工是藉搅拌头将水泥粉和软土强制拌和，搅拌次数越多，拌和越均匀，水泥土的强度也超高。但是搅拌次越多，施工时间也越长，工效也越低。试桩的目的是为了寻求最佳的搅拌次数、确定水泥粉的加粉量、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数，以指导下一步喷将搅拌桩的大规模施工。
3、每个标段的试桩不少于5根，且必须待试桩成功后方可进行喷将搅拌桩的正式施工。试桩检验可采取7天后直接开挖取出，或至少14天后取芯，以检验喷将搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。
（二）施工工艺
根据施工现场的情况，施工程序大致为：
桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵 反循环→提钻并喷水泥浆→ 至工作基准面以下0.3m →重复搅拌下钻并喷水泥将至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。
1、
根据业主提供的基准点，测放出搅拌桩的中心轴线，并经业主监理公司复核认可，以确保桩中心线的准确性，同时，每次桩机就位前，先由测量放出桩心位，以确保桩与桩之间相互搭接的厚度。
2、桩机就位
桩机通达吊机移动、就位、对中。
3、下沉喷浆搅拌
本工程之搅拌桩在搅拌下沉及提升过程中，要喷水泥粉，因此，在桩机就位，待桩机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，使搅拌机钻头导向架搅拌切土下沉。开户钻头待入土中有0.3米深后即开始喷浆，边搅拌边喷浆边下沉。
4、制备水泥将
桩机就位后，即开始按设计确定的配合比确定喷浆量，喷浆前将水泥倒入集料斗中。
5、提升喷浆搅拌
搅拌桩机的钻下沉达到过程中是边下沉、边旋转、边喷浆、边提升。同时，严格控制提升速度为0.6m/min。搅拌桩机提升至地面时，控制焦斗中的水泥粉正好排空。
1、移至下一根桩位，重复上述步骤，继续施工。
2、桩机清洗。当桩机不能连续作业，要停留一段时间时，须向集料斗中注入适量清水，开户灰将泵，清洗全部管路中残存的水泥粉，直至干净。
(三)施工注意事项
1、搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。
2、搅拌桩采用“四搅四拌”的施工工艺，桩身强度28天龄期达到1000Kpa，单桩承载力设计值120KN，搅拌桩施工后复合地基承载力标准值应不少于120Kpa。
3、要严格控制喷浆时间和停灰时间，不得中断喷浆，确保桩长严禁在尚未喷浆的情况下进行钻探提升工作。
4、搅拌桩施工允许误差
5、在搅拌桩施工7天内可验收桩身直径，挖去桩周土，露出1米桩头，要求桩身直径不得少于600mm的设计桩径，强度抽检桩数为总桩数的5%并且轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探器的击数对此法判断桩身强度，抽检桩数应不少于已完成桩数的2%
6、桩长验收用抽心法检查桩长，数量由甲方指定，抽检合格者全部检查费用由甲方负责，抽检不合格者全部检查费用及工程补强费用均由施工单位负责。
7、施工前应先进行喷浆搅拌桩试验，以控制成品质量，并试验结果送设计院。
8、在排水管网范围内应先实施喷浆搅拌桩，喷浆量由桩底至管中心处，待喷浆搅拌桩完成一个月后，再进行管坑开始施工，如上述软基处理的方法不足以满足排水管网对基础的要求，应再按排水管网的地基处理的要求加强。
（四）常见问题处理
1、断浆
造成原因：喷浆管过长，灰浆泵压力不足，输泵管及导轴喷孔堵塞。
处理方法：控制输将管长度，增高泵压，必要拆卸，清洗。
2、桩顶冒浆，土轴同转
造成原因：泵夺过高且不稳定，土质含水量过大*（一般大于55%）。
处理方法：调整控制泵压，减少拌将加水量，对轴施压后再转。
3、桩顶涌土
造成原因：搅拌叶片组合角度不合适。
处理方法：调整搅拌叶片组合及角度。
4、喷浆管堵塞
造成原因：管内将液结块，喷浆嘴偏小。
处理方法：拆洗输泵管路，调整喷嘴径。
5、搅拌机下不到预定深度。
造成原因：土质太粘，搅拌机自重不够，导轴卡轨。
处理方法：修改设计，增加搅拌机自重，检修机械。
6、喷搅下沉困难
造成原因：电压偏底，土质较硬或遇大块石、树根、旧基础等障碍。
处理方法：调高电压，开挖排除障碍