1．施工应具备的条件
1．1炉膛及风室(水压试验后)
一次、二次风管、给料管、仪表套管、排渣管及返气管、人孔门框都已安装完毕，炉膛鳍片拼接缝全部焊接结束,锅炉管拼接处及吊装脱落的销钉补焊完，焊瘤打磨光滑，布风板风帽安装完毕。
1．2回料系统
按锅炉厂设计要求及安装程序,回料阀仪表开孔(含套管)以及高压风管全部安装完毕，布风室风帽安装结束,人孔门框安装就位,设备已安装验收。
1．3旋风分离器
安装就位，所有的拼接焊缝满焊完,人孔已安装好，仪表开孔或套管安装完,安装临时的支撑金属焊接件已撤除,炉膛出口与分离器进口间的膨胀节已安装定位。
1．4旋风分离器进、出口烟道
安装结束，所有的拼接焊缝满焊符合要求，进、出口烟道与受热面连接的出口柔性膨胀节的安装尺寸已定位。
1．5外置床（受热面安装前）
壳体安装就位,隔墙板及风嘴和仪表管以及吹灰管都安装完毕,且结构体安装已验收合格。
1．6冷渣器
冷却冷渣器的隔墙板、风帽和仪表管以及进渣和排渣管都已安装完毕,设备安装已验收合格。
1．7一次风道
在全部组装并安装就位，外部加强筋焊接完,看火孔管及油枪孔以及仪表套管安装完,具备内衬施工条件。
1．8外部条件
所有的人孔门及走道钢架及平台扶梯和栏杆安装完毕，具备安全的运料砌筑条件。
2．施工的重点、难点和质量控制要点
根据我公司多年的实践经验，要保证本项目锅炉的安全、高效、长寿运行，我们认为，在耐磨耐火材料的设计、制造、安装上必须把握一个重点、一个难点、一个关键。
2．1重点部位：炉膛密相区
炉膛密相区是本项目锅炉四个外循环和一个自循环的中心。在密相区四周有许多开孔，包括返料口、与外置床的接口、给煤口、排渣口、一、二次风口、门孔、测温测压孔等，大小共有数十个。该部位温度高、物料浓度高，流速快，衬里磨损大、施工复杂，是必须重点保证的部位。
材料选用较高的抗磨损性，较小的线变化，较好的抗冷热急变性的耐磨浇注料，各开孔区周边的浇注料中添加2%耐热不锈钢纤维。给煤口等易磨损部位采用超高强度耐磨耐火浇注料完成。
在施工上应采取一系列相关措施，如在布风板四周与炉墙交接处设置闭式热膨胀缝，用陶瓷纤维毯镶嵌；在施工保温料前，风管表面处涂刷沥青，防止风管膨胀挤垮浇注料，管径小于159mm的涂1mm，大于159mm涂2mm厚，穿管处浇注料孔径与管外径相同，并且给煤口和波煤风管必须找正，中心线符合要求；在返料口、给煤口以及风管口应适当补焊各类爪钉；模板要求制作精良，严格按图纸要求支设“Z”型膨胀缝，平整结实，接缝严密，且在表面涮上脱模剂，以便脱模；在炉墙最上端与管屏交接处必须圆滑过渡，以防止积灰以及湍流对水冷壁的磨损；在整体炉墙上按设计留设膨胀缝（必须离开孔洞边缘400mm以外）并跳块施工，通常尺寸为600~800×1000~1200较好，缝宽为2mm。
2．2难点部位：返料阀
返料装置是第一级分离的循环通路。返料阀部位有可能形成二次燃烧，温度较高，热震频繁，灰浓度高。
该部位由下行流道、水平流道、上行流道、斜向流道组成。几何形状复杂，内径小，修理困难，是整台炉施工的难点部位，浇注施工必须一次成功。
材料选用方面要选用较高的整体强度，较小的耐磨损性及良好的热震稳定性能的材料。
在施工方面，应严格制订施工方案；科学合理设计模具。转角部位耐磨砖取消，改用耐磨浇注料成型，采用Y型爪钉锚固，间距150mm×150mm。施工耐磨浇注料层时，应选好的模板的施工拼接缝，避开阴阳角，保持圆滑过渡，防止出现人为的施工缝，其膨胀缝的留设应布置合理；在浇注时采用插入式振动棒充分振动，做到不漏振，保证该部位的整体强度。
2．3关键部位：分离器部位
旋风分离器进口区域，是决定分离效率的关键，其中靶区是耐火材料使用条件最苛刻的部位。
该部位流速高且急转，可谓是风口浪尖。顶部倒挂材料极易塌落。
靶区选用特制的耐磨性能、小的线变化率、好的热震稳定性自流式浇注料。
CFB锅炉中低温烘炉要点
1．烘炉应具备的条件
1．1锅炉水压试验完成；
1．2锅炉烟气系统安装完成；
1．3锅炉内所有的耐火耐磨材料砌筑完毕，并自然养护4-6天；
1．4为防止烟气及热量散失，除热烟气通入孔外，其余门孔应堵严：
u 防止烟气从吹灰器孔逸出；
u 防止烟气从炉膛和分离器上的门孔逸出；
u 防止烟气从点火燃烧器的配风管道返到一次风机处逸出；
u 防止烟气从炉膛的配风口返到二次风机处逸出；
1．5锅炉内部、烟风道、分离器等部分清理干净并封堵完毕；
1．6所有锥型阀处于全开,冷却水系统正常运行；
1．7锅炉各部位膨胀指示器安装齐备，支撑吊杆安装齐全，所有弹簧吊架的定位销在烘炉开始前拆除；
1．8循环水系统、工业水系统、凝结水系统、除氧器系统调试完毕并具备投运条件；
1．9锅炉汽水系统、排污系统及疏水系统安装完毕并验收合格, 锅炉有关汽水阀门按点火前要求置于指定位置；
1．10锅炉给水及蒸汽管道安装完成并验收合格；蒸汽管道膨胀已经作好原始记录；
1．11电动给水泵调试完毕并具备投运条件；
1．12仪用、厂用压缩空气系统正常投入使用；
1．13炉膛、分离器部分DCS烟温测量系统校准并具备投运条件。
1．14锅炉汽包水位计安装完毕并具备投运条件；锅炉水位监视系统调试完毕并具备投运条件（包括锅炉汽包水位控制室监视系统）；
1．15锅炉燃油系统安装完毕并经过水压试验、油循环合格，具备投运条件；
1．16锅炉照明系统调试完毕并满足烘炉条件；
1．17空预器调试完毕具备投用条件，空预器消防水、吹灰器处于备用，空气预热器试运合格，其吹灰器能投入使用；
1．18调整风机进口导叶与挡扳至如下位置：
一次风机进口导叶 5％—10％
二次风机进口导叶 5—10％
引风机进口导叶 5％—10％
二次风机上部/下部挡扳 关闭；
1．19烘炉临时系统（压缩空气管道、燃油管道、控制箱、红外线加热器、烘炉机等）安装完成并调试合格，具备投运。
2．烘炉控制要点
2．1严格按照各部位烘炉曲线控制烘炉时间和温度；
2．2每小时记录烘炉各部位温度，严格控制升温速率和恒温时间，烘炉偏差在规定范围；
2．3自然冷却期间不要鼓入冷风，整个衬里烘干期间应作好记录，衬里自然养护后，如不具备条件点火，为防止晶格转化，应使温度保5—35℃。
CFB锅炉化学清洗要点
1．化学清洗必须具备的条件
1．1 锅炉本体水压试验合格。
1．2酸洗临时系统经灌水试验合格，无泄漏。
1．3锅炉系统内部与化学清洗无关的取样、加药、连排管道的一次门均关闭。
1．4拆除汽包内部的汽水分离装置，固定系统中的逆止阀、流量计等暂不安装。
装。
1．5化学清洗临时系统上所需的温度计、压力表、水位计均安装完毕，能够正常投入使用。
1．6酸洗前，永久性水位计应解除并加装临时水位计，汽包水位有专人监视。
1．7清洗箱连接管道安装结束，内部清理干净。
1．8化学清洗所需的化学药品均已运至现场。
1．9化学清洗所需的供水、供电、供汽(压力1.0MP,250 0C)能得到确切保证。
1．10酸洗现场道路畅通、照明充足并设有自来水龙头，以备急用。
1．11酸洗过程中使用的通讯联络电话、汽包临时水位装置安装就绪，并随时可用。
1．12化学清洗使用的分析仪器、试剂及中和处理酸碱伤害的急救药品准备就绪，并放至酸洗现场分析室。现场分析室，应具备使用条件，要求通水、通电，具有分析试验台、临时电源等设备。
1．13监视管安装完毕，在临时系统和汽包内各放一个监视管。
1．14化学清洗配药系统具备使用条件。
1．15可靠的废液处理设施处理措施已落实。
1．16不参加化学清洗的设备和管道均应全部隔离或闷堵彻底。
1．17汽包内下降管进口，用临时堵板封堵，堵板应紧贴汽包壁。
1．18省煤器进酸口为旁路调节阀不装，靠省煤器侧接临时管道。
1．19打开汽包顶部的放气门作排氢用。
1．20分别割除水冷屏和四周水冷璧下集箱的手孔端盖，与临时管道相连。
2．化学清洗的范围及流程
为了保证锅炉本体化学清洗阶段，系统能够建立循环回路，根据四周水冷壁下联箱为环形连通管的特点，将省煤器和水冷屏组成一组，四周水冷璧为一组，形成一个大循环。清洗液通过化学清洗泵出口的临时管道经省煤器和水冷屏管后进入汽包，再通过四周水冷璧和临时管道进入清洗箱。每个回路通过临时管道与下联箱的手孔相连（下集箱的手孔由安装单位根据需要割除）。
锅炉本体化学清洗流程：
清洗箱→清洗泵→临时管道→水冷屏下集箱+省煤器进口集箱→水冷屏管道+省煤器管道→汽包→四周水冷壁管道→四周水冷壁下集箱→临时管道→清洗箱
3．控制要点
3．1过程控制（以柠檬酸为例）
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序号
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阶段
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监督项目
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标 准
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取样时间
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1
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水冲洗
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浊度
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目视清
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2
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清洗
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柠檬酸、Fe2+、Fe3+、
温度、PH
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3．0%-4．0%
85±5℃
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配药10分钟一次
清洗一小时一次
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3
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水冲洗
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全铁
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小于50毫克/升
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30分钟一次
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4
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漂洗
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PH、全铁、温度
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55±5℃
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调PH10分钟一次
漂洗30分钟一次
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5
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钝化
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PH、温度
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9．5-10．0
85±5℃
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调PH10分钟一次
钝化30分钟一次
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3．2质量控制
3．2．1受清洗的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和焊渣，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象。
3．2．2金属表面应形成完整的钝化保护膜，且钝化膜致密均匀（目视）。
3．2．3酸洗期间的腐蚀指示片的平均腐蚀速率≤8g／m2.h。
3．2．4 酸洗期间受清洗金属总腐蚀量应≤80g／m2 。
3．2．5无本体系统设备损坏。