一、原材料
1、石料厂要固定厂家，不超过2家，规格、色泽一致、棱角性较好、针片状较少，石质稳定、颗粒级配稳定。
2、材料规格共四档即：0～5mm石粉、5～10mm碎石、10～20mm碎石和20～25mm碎石。重点控制碎石的级配、压碎值、密度及吸水率、针片状、含泥量等指标。
3、进场的碎石按不同的产地、规格分别堆放，不得混杂。基层用碎石须用监理人认可的覆盖措施进行覆盖。
4、水泥采用42.5级普通硅酸盐缓凝水泥，散装水泥出厂后应停放至少3天，安定性合格方可使用。所用水泥初凝时间应大于3小时，终凝时间应大于6小时且小于10小时。
5、水应洁净，不得含有有害物质。拌合站使用的非饮用水应进行水质检验。
容易出现的问题：
（1）材料高度过高，使用过程中出现离析
解决问题的措施：
① 料堆过高，超过2m，要提前翻拌均匀使用。
② 材料分层堆放
（2）材料覆盖不严密，含水量控制不均匀
解决问题的措施：
材料覆盖严密
（3）隔离墙采用编织袋，容易破损，不允许使用
解决问题的措施：
① 原材料混掺
② 设置隔离墙和标识牌，防止材料混掺
③ 严格控制石屑粉质量要求：
石屑粉含泥量较高，不能使用
洁净石屑粉，砂当量要求不低于60%
精细化管理措施：
建立材料样品池，做为收料标准
二、配合比施工控制
1、无机结合料组成设计应包括原材料检验、目标配合比设计、混合料的生产配合比和施工参数确定四个部分。
2、目标配合比设计：
① 选择级配范围
② 确定结合料类型及掺配比例③验证混合料相关的技术指标。
3、生产配合比设计：
① 确定料仓供料比例
② 确定水泥稳定材料的容许延迟时间
③ 确定结合料剂量的标定曲线
④ 确定混合料的最佳含水率、最大干密度。
4、施工参数确定阶段：
① 确定施工中结合料的剂量
② 确定施工合理含水率及最大干密度
③ 验证混合料强度技术指标。
5、基础混合料还应检验抗冲刷和抗裂性能。
三、拌合站设置
1、各料仓、水泥电子称在使用前经有资质的检测部门进行标定，使用前还需进行动载试验标定，确保计量准确。
2、混合料拌合时，应采用两次拌合的生产工艺，拌合时间应不少于15s。
拌合站布局合理，施工井然有序
拌合设备安置规范并检修、标定合格：
输入材料比例严禁随意调整，需根据试验检测结果，由试验人员完成材料比例调整。
拌合站采用电脑控制材料比例，专人监控，保证配合比准确：
拌合站采用变频加水控制器，严格控制用水量。
3、材料装运由专人指挥车辆，确保运输过程不产生离析。
要求自卸车分三次装料防离析：
（即整车料分三节出料，车斗前中后三个堆放，以免干燥脱水摊铺路面不相符产生离析）
4、搭设工作平台，专人负责覆盖料车。
搭设工作平台，专人负责覆盖料车。
料车覆盖严密
四、施工过程控制
1、分项工程施工前,制定施工方案，进行技术、安全交底，设置技术交底展板。
承包人应在施工前一天准备好下承层，发现表面过干、表面松散的下承层应予铲除，防止形成薄层，待基层施工时予以找平；当松散层较厚时，清除 后按挖补处理。下承层表面应平整、坚实、干净，具有规定的路拱。施工前对下承层洒水湿润。
填写工作面验收单：
2、路肩采用钢模方法控制：
3、基层施工宜采用多台摊铺机全幅摊铺，摊铺机的规格、型号要求一致。
在机械上设置工作标识牌，明确职责
4、当基层不能全幅摊铺而采用半幅摊铺时，应在中缝处设立侧模。
钢模板采用三角撑和Φ25钢钎共同支撑，支撑牢固，每根钢模板分别用三根三角撑和钢钎来支撑，分别支撑于钢模的1m、3m、5m处；相邻模板之间互相扣连，防止模板发生变形。
5、专人清除“粗集料窝”：
设专人对边部滑落粗骨料铲起运走防粗骨料集中而离析
专人清理粗集料窝，清理深度不少于10cm。
摊铺机前专人负责松铺厚度：
6、对摊铺机进行适当的改进（如在摊铺机两侧挡料板下加挡料皮等），以避免混合料离析。
7、摊铺过程中采取措施，确保表面湿润。
人工采用喷洒器对小面积局部表面风干进行处理：
胶轮压路机改进洒水装置向上洒水，确保表面湿润：
8、重点控制压实工作，每个工作面至少1台25T胶轮压路机或双钢轮压路机、4台激振力大于35t重型振动压路机，碾压组合一般为：胶轮2遍（或双钢轮稳压2-3遍），振动至少7遍（4遍强振、3遍弱振;前进振动、后退静压、重叠1/2轮为1遍）、静压2遍，最后采用双钢轮压路机碾压以消除轮迹，均重叠1/2轮。在表面碎石无破损情况下，适当增加碾压遍数，专人控制碾压质量。
碾压过程中，压路机严禁随意停放，应停放在已碾压完成且不妨碍车辆通过的路段。
胶轮压路机碾压至少2遍：
振动压路机碾压至少7遍（4遍强振、3遍弱振;前进振动、后退静压、重叠1/2轮为1遍）
振动压路机设置钢丝绳防止粘轮：
9、主线部分与培土路肩要同时碾压，严格控制施工段落长度，以200～300m为宜。
10、上下基层施工间隔不大于水泥初凝时间，以3-4小时为宜。由于上下基层连续摊铺，下基层完成后应及时组织验收，先由驻地或副驻地组织验收外观：不得有松散、翻浆、轮迹、离析等问题，然后由现场监理组织验收各项指标，合格后方可摊铺上基层，上基层摊铺完成，若采用透层+封层养生，则按照上述程序及时组织验收，合格后施工透层+封层。
11、摊铺行进方向应顺路线行进方向，纵坡路段的摊铺压实应由坡下往坡上进行。
边桩采用挂线控制高程：
中桩采用支设铝合金杆控制高程：
按照工作段长度设置调头地点，专人引导车辆。
摊铺过程中跟踪检测：
及时对平整度进行自检。
检测合格及时覆盖。
五、接缝处理
1、与老路基层纵向接缝时，台阶开挖要顺直、密实，不能出现掏空、内倾现象。
2、新做基层半幅施工时，纵缝应垂直相接，外倾坡度为10:1，第一幅基层成型后，对接缝进行初步切边处理，并切至结构密实，成型良好部位。保证边部大面垂直、纵向直顺。
3、第二幅施工前，对第一幅边部再进行精切边，保证成型完好，结构密实。
用两层再生棉覆盖，洒水保持湿润：
5、摊铺时应保证后施工的基层压实厚度较先施工的基层厚度高约2-3mm，碾压前，对接缝处进行清扫，碾压时，靠近接缝部位5cm处采用三轮压路机增加碾压遍数压至密实。
终压前在纵缝处灌入水泥浆，并增加纵缝处的碾压遍数，用18-21T三轮压路机在纵缝处增加3遍碾压，确保纵缝处碾压密实。
6、成型后及时进行验收，重点对边部和接缝处的压实度、钻芯成型情况进行检验。
横缝处理：
(1) 用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，设置横缝，横缝处重点检查压实度和平整度。
(2) 采用多台摊铺机成梯形摊铺时，横缝应设在一个断面上，不得采用梯形横接缝。横缝处的覆盖湿润、喷洒水泥净浆、碾压等符合前述有关标准。
不得采用梯形横缝，横缝应在一个断面上。
六、养生控制
1、基层碾压完成后立即进行养生，养生时间至少7d，直至沥青面层施工时清扫基层工作面，方可停止养生。采取双层养生毯覆盖，养生毯必须结实完整无破损且双面带毛绒。覆盖时纵、横向搭接宽度均不少于20cm ，养生期间保持湿润，并间隔300米设置彩钢瓦，半幅施工中间设置隔离墩及彩条旗，同时每隔60米设置一道挡土埂。挡土埂按照精细化相应尺寸进行设置。
图：安全设施设置
覆盖完毕后采用侧喷养生：
侧喷洒水养生：
2、SBS改性乳化沥青透层加SBS改性热沥青下封层养生：
上基层施工完成后，若能全部封闭交通，采用洒布乳化沥青透层加热沥青封层养生，经监理人验收合格后，在碾压成型路段上及时洒布乳化沥青（一般用量1.2Kg/m2），破乳后再洒布热沥青（一般用量1.0-1.2Kg/m2），乳化沥青及热沥青的洒布量根据试验段情况确定。在摊铺沥青面层前一天洒布预拌碎石（6～8m3/Km2），热拌热撒（145℃-165℃）。
洒布SBS改性乳化沥青（一般用量1.2Kg/m2）：
洒布SBS改性热沥青（一般用量1.0-1.2Kg/m2）
在摊铺沥青面层前一天洒布预拌碎石（6～8m3/Km2），热拌热撒（145℃-165℃）
通过对原材料、配合比、施工过程、养生等一系列精细化管理措施，保证了基层施工质量。
基层摊铺避免了离析，做到了级配均匀、密实，成型较好，上下基层以及油层和基层连接良好。
骨架嵌挤结构既保证强度，又减少了基层横向裂缝的产生，取得了良好的施工效果。
图：水稳碎石基层级配均匀
基层级配较好：
结构较好，形成嵌挤结构，上下基层连接较好：
嵌挤结构，油层和2层基层连接较好：
嵌挤结构，油层和2层基层连接较好：
通过精细化管理，减少基层横向反射裂缝，路面整体质量较好：
七、首件工程
基层和底基层正式施工前，应提交首件开工申请及进行安全技术交底。
1、首件施工期间需检测项目：原材料、结合料剂量、含水率、级配、松铺系数、混合料击实。
2、养生7天后检测项目：无侧限抗压强度、钻芯取样评价外观、弯沉、承载比
3、总结报告内容：首件检测报告、总体效果评价、关键参数推荐值包括配合比、含水率、松铺系数、碾压工艺、养生控制、安全控制等。