3.1 手工电弧焊焊接施工工艺标准
3.1.1 适用范围
本工艺适用于钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工艺。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢手工电弧焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件手工电弧焊均应按本工艺规定执行。
3.1.2 引用标准
（1）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001）；
（2）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300—2001）；
（3）建筑钢结构焊接规程（JGJ81—2002）；
（4）碳钢焊条（GB5117—85）；
（5）低合金钢焊条（GB5118—85）；
（6）钢结构焊缝外形尺寸（GB10854—89）；
（7）焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级（GB/T12469—90）；
（8）钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果的分级（GB11345—89）。
3.1.3 术 语
焊接工艺——制造焊件所有有关的加工方法实施要求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法的选定、焊接参数、操作要求等。
坡口——根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配的一定几何形状的沟槽。
断续焊缝——焊接成具有一定间隔的焊缝。
塞焊缝——两零件相叠，其中一块开圆孔，在圆孔中焊接两板所形成的焊缝，只在孔内焊角缝者。
焊缝厚度——在焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离。
手工焊——手持焊具、焊枪或焊钳进行操作的焊接方法。
预热——焊接开始前，对焊件的全部（或局部）进行加热的工艺措施。
后热——焊接后立即对焊件的全部（或局部）进行加热或保温，使其缓冷的工艺措施。
焊条——涂有药皮的供手弧焊用的熔化电极。它由药皮和焊芯两部分组成。
焊药——压涂在焊芯表面上的涂料层。
焊渣——焊后覆盖在焊缝表面上的固态熔渣。
焊接工作台——为焊接小型焊件而设计的工作台。
定位板——为保证焊件间的相对位置，防止变形和便于装配而临时焊上的金属板。
引弧板——为在焊接接头始端获得正常尺寸的焊缝截面，焊前装配的一块金属板。焊接在这块板上开始，焊后割掉。
引出板——为在焊接接头末端获得正常尺寸的焊缝截面，焊前装配的一块金属板。焊接在这块板上结束，焊后割掉。
3.1.4 施工准备
3.1.4.1 技术准备
（1）首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。参与焊接工艺试验的焊工，必须由本单位技术熟练的焊接人员承担。
（2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
（3）编制工艺文件。通过钢结构焊接施工前进行的工艺试验，得到最佳工艺参数，并据此编制出正式的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，根据工艺指导书及图样的规定，编写焊接工艺，根据焊接工艺进行焊接施工。
3.1.4.2 材料准备
（1）钢材应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。
（2）焊条选用原则
1）焊接材料的选择应按照施工图的要求选用，并应具有质量证明书或检验报告。施工单位必须按施工图的要求备料，不得随意变更，特别是酸性焊条和碱性焊条二者不得混杂使用。
2）焊接材料代换时必须经设计单位同意，并应由设计单位签发材料代换通知单。因某些材料的代换可能影响到构件的性能、制作和焊接工艺的改变，所以，代换后的焊接材料应做相应的试验，根据试验结果调整焊接工艺。
3）焊接低碳钢和低合金钢时选用焊接材料可依据以下原则进行选择：
①依据焊接材料的力学性能和化学成分要求。对于普通碳素结构钢，通常要求焊缝金属与母材等强度，应选用抗拉强度等于或稍高于母材的焊条。对于合金结构钢，通常要求焊缝金属的主要合金成分与母材金属相接近或相同。当母材中碳、硫、磷等元素的含量偏高时，焊缝容易产生裂纹，应选用抗裂性能好的低氢型焊条。
②依据焊件的使用性能和工作条件要求。对于承受动荷载和冲击荷载的焊件，除满足强度要求外，还要保证焊缝金属具有较高的冲击韧性和塑性，应选用塑性和韧性指标较高的低氢焊条。对于接触腐蚀介质、在高温或低温条件下工作的焊件，应选用相应的耐腐蚀焊条、耐热或低温钢焊条。
③依据焊件的结构特点和受力状态。对于结构形状复杂、刚性大及大厚度焊件，由于焊接过程中产生很大应力，容易使焊缝产生裂纹，应选用抗裂性能好的低氢型焊条。对于焊接部位难以清理干净的焊件，应选用氧化性能强，对铁锈、氧化皮、油污不敏感的酸性焊条。由于受条件限制而不能翻转的焊件，当焊缝处于非平焊位置的，应选用全位置焊条。
④依据施工条件及设备情况。在狭小或通风条件差的场合，尽量选用酸性焊条或低尘低毒焊条。在没有直流电源，而焊接结构又要求必须使用低氢焊条的时候，应选用交直流两用的低氢型焊条。
⑤依据操作工艺性能及经济效益。在满足产品性能的条件下，尽量选用工艺性能好的酸性焊条。在满足使用性能和操作工艺性能的条件下，尽量选用成本低、效率高的焊条。
（3）焊材的保管
1）各种焊条必须按不同类别、型号或牌号分别在不同位置存放。
2）存放焊材的仓库要求通风良好、干燥，库内应设置温度计和湿度计。应采取措施使库温控制在10～25℃，最低不应低于5℃。10～20℃时的相对湿度为60%以下；20～30℃时的相对湿度为50%；30℃时的相对湿度为40%以下，以防止焊条受潮变质。
3）焊条不应直接放置地上，存放时必须垫高，离地面和墙面均应大于300mm，最好放在专用的架子或柜子里，或分垛码放，以保证焊条周围空气流通。
4）为防止损坏包装及药皮脱落，搬运及堆放时不得乱摔、乱砸，应注意轻放。焊条包装要随用随启封，拆包后未用完的焊条要妥善保管，以免受潮变质。
（4）焊件坡口形式的选择
1）要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊条，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择（见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88）。
2）不同板厚的钢板对接接头的两板厚度差(t—t1)不超过表3.1.4.2规定时， 则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选择；否则应在厚板上作出如表中图示的单面a） 或双面削薄b），其削薄长度L≥3(t—t1)。
两板厚度差允许值 表3.1.4.2
较薄板厚t1（mm） ≥2～5 ＞5～9 ＞9～12 ＞12
允许厚度差（t-t1）（mm）
1 2 3 4
3.1.4.3 主要机具
主要机具表 表3.1.4.3
设备名称 设备型号 数量 单位 备注
电动空压机 依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台 碳弧气刨用
柴油发电机 台 应急使用
直流焊机 台 结构焊接
交流焊机 台 结构焊接
焊条烘干箱 台 烘干焊条
翼缘矫正机 台 型钢校正
超声波探伤仪 依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台
数字温度仪 台 测量层间温度
数字钳形电流表 个 测量焊接电流
温湿度仪 个 测量空气湿度
焊缝检验尺 把 检验焊缝尺寸
磁粉探伤仪 台 测量焊缝内部缺陷尺寸
游标卡尺 把 测量焊缝外观尺寸
钢卷尺 把 测量
3.1.4.4 作业条件
（1）焊接区表面及其周围20mm 范围内，应用钢丝刷、砂轮、氧乙炔火焰等工具，彻底清除待焊处表面的氧化皮、锈、油污、水份等污物。
（2）焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2 次。
（3）复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。有不符合要求的，需修整合格。
（4）焊接设备及各种附件、仪表性能应达到产品合格证各项指标、并且调节灵活绝缘可靠，还必须满足国家标准GB15579 的安全要求。
（5）焊工应持焊工合格证并在有效期内。
（6）制作防风棚和储存其它防风措施，以防风雨天气。
3.1.5 材料和技术质量要求
3.1.5.1 材料要求
（1）所用钢材及焊接材料均应符合设计图纸和规程的要求。
（2）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
（3）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。
（4）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。
3.1.5.2 技术要求
焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。
3.1.5.3 质量要求
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。
3.1.6 施工工艺
3.1.6.1 工艺流程
清理焊接部位→检查构件组装质量→调整焊接工艺参数→按合理顺序施焊→自检、交检记录→考职检验员检查
3.1.6.2 操作工艺
（1）一般规定
①施焊前应复查装配质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
②对接接头、自动焊角接接头及要求全熔透的焊缝，应在焊道的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。手工电弧焊应大于20mm。焊后用气割切除引板，并修磨平整。
③引弧应在焊道处，不得擦伤母材。
④焊接时的起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
⑤多层焊接宜连续施焊，注意各层间清理和检查，有缺陷要及时清除后再焊。
⑥焊缝出现裂纹时要查清原因，订出返修工艺后在处理。
⑦焊缝的返修应按返修工艺进行，同一部位的返修次数不宜超过两次。
⑧雨雪天气时不得露天焊接。在四级以上风力下焊接，应采取防风措施。
（2）焊接参数的选择
手工电弧焊的工艺规范参数主要有：焊接电流、焊条直径和焊接层次。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高劳动生产率。
①焊条直径的选择
焊条直径一般根据构件厚度及焊接位置来选择，见表3.1.6.2-1。平焊时焊条直径可选择大些，立焊时焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2～4mm。
焊条直径的选择 表3.1.6.2-1
焊件厚度（mm） 2 3 4～5 6～12 ≥13
焊条直径（mm） 2 3.2 3.2～4 4～5 4～6
②焊接电流
（a）手工电弧焊焊接电流按经验公式计算：I=Kd
式中I-----焊接电流，A；
d-----焊条直径，mm；
K-----系数，一般为35～50，A/mm，K和d的关系见表3.1.6.2-2
焊接电流经验系数 表3.1.6.2-2
焊条直径（mm） 1.6 2～2.5 3.2 4～∮6
经验系数（A/mm） 20～25 25～30 30～40 40～50
立焊、横焊、仰焊时焊接电流应比平焊时小10%～20%。
焊条直径与电流的匹配参数见表3.1.6.2-3。
焊条直径（mm） 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
电流（A） 25～40 40～60 50～80 100～130 160～210 200～270 260～300
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
（3）焊接层次。
中、厚钢板手工电弧焊应采用多层多道焊。对同一厚度的材料，其他条件不变时，焊接层次增加，热输入量减少，有利于提高焊接接头的塑性和韧性。但层数过多，焊件变形程度会增大，焊接时应根据情况合理选择。多层焊的施焊应符合下列要求：
①厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；
②坡口底层焊道采用焊条直径应不大于Φ4mm，焊条底层根部焊道的最小尺寸应适宜，最大厚度不应超过6mm 。
③手工电弧焊工艺参数示例见表3.1.6.2-4。
4）焊前预热
①根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
②根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其他条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25～50℃。
③根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃。
④根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。
⑤施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提高预热温度15～25℃。
（5）焊接变形控制
①在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
②控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表3.1.6.2-5。焊接收缩量见表3.1.6.2-6。
3）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
4）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
5）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
①普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750~900℃之间。
②普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超过900℃。
③同一部位加热矫正不得超过2 次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
（6）操作技术
①引弧
焊条电弧焊的引弧有擦划法和碰击法两种。对受压部件来说，不得在焊缝外引弧。
②运条
引燃电弧后，焊条要保持三个基本方向，即朝着熔池方向逐渐送进；横向摆动以及沿着焊接方向移动，以使焊缝形成良好。
③收弧
收弧时，应将熔池填满，使焊缝终端具有与正常焊缝相同的尺寸。
④平焊
a. 焊缝基本处于水平位置，允许使用直径较大的焊条和较大的电流。
b.为防止熔渣和铁水出现混合不清现象，将电弧少许加长，同时将焊条向前倾倒，并做往熔池后面推送熔渣动作。
c. 平对接焊焊件厚度小于6 mm时，可不开坡口。焊正面焊缝时，应采用3 mm～4 mm直径焊条，采用短弧焊接。焊接时，运条方法采用直线形，运条速度应慢些。焊件大于6mm时应开坡口，进行多道焊或多层焊时，焊第一层的打底焊道，应选用较小直径焊条，采用直线形或直线往复形运条方法焊第二层以上,采用直径较大焊条或较大的焊接电流进行短弧焊接，用月牙形或锯齿形运条方法。
d.DT 形接头平角焊时,根据两板厚度调节焊条角度。如果焊接两板厚度不同的焊件时，电弧要偏向厚板一边。对于焊脚尺寸小于8 mm的焊缝，采用单层短弧焊，焊条角度与水平板成45°，与焊接方向成65°～80°夹角，用直线形运条法。当焊脚尺寸大于8mm～10 mm时，采用多层焊或多层多道焊。除第一层焊道外，均采用斜圆圈形或锯齿形运条法。
⑤立焊
对焊时，焊条与焊件的角度左右方向各为90°，向下与焊缝成60°～80°。而立脚焊时，焊条与两板之间各为45°，向下与焊缝成用较小的焊条60°～80°。用较小的焊条直径和焊接电流，以减小熔池体积，防止熔化金属下流。
⑥ 横焊
操作时应采用短弧、较小直径的焊条及适当的电流和运条法。对于不开坡口的横对接焊，宜选用3.2mm直径的焊条。焊件较薄时，用直线往复形运条方法；焊件较厚时，用直线形或圆圈形运条法。焊接开坡口的横对接焊缝时，用多层焊。焊第一层时，焊条直径3.2mm，可应用直线形运条方法，第二层以上用斜圆圈形运条法。
⑦仰焊
a.必须保持最短的电弧长度。
b.焊条直径和焊接电流应比平焊时小些。
c.对于不开坡口的仰焊对接焊，当焊件厚度小于4 mm时，选用3.2 mm直径焊条施焊时，应用直线形或往复运条方法，焊条与焊接方向的角度为70°～80°，左右方向为90° 。
d.当焊件厚度大于5 mm时，应开坡口进行对接焊，用多层焊或多道焊。
⑧定位焊缝的焊接
焊前为装配和固定焊件接头的位置而焊接的短焊缝，由于定位焊缝较小，焊接过程不够稳定，容易产生各种焊接缺陷。其技术要点如下：
a.定位焊缝的起头和结尾处应圆滑不应过陡，防止造成未焊透。
b.焊件在焊接时如需预热，则定位焊缝焊接时亦应进行预热，预热温度与正式焊接时相同。
c.定位焊缝为间断焊缝，焊件温度比正常焊接时低些，由于热量不足而产生未焊透，焊接电流应比正式焊接时高10％～15％左右。
d.定位焊缝尺寸见表3.1.6.2-7
定位焊缝尺寸 表3.1.6.2-7
焊件厚度 定位焊缝高度 焊缝长度 间距
≤4 <4 5～10 50～100
4～12 3～6 10～20 100～200
>12 3～6 15～30 100～300
e.不能在焊缝交叉处和方向急剧变化处进行定位焊，应离开50 mm左右距离，方可进行。
f.在低温下进行定位焊缝易开裂，为了防止开裂，应尽量避免强行组装后进行定位焊，焊缝长度应适当加大，必要时采用碱性低氢型焊条，而且要特别注意定位焊后应尽快进行正式焊接，并焊满整个焊缝，避免中途停顿或存放过长时间。
⑨薄板焊接操作技术
厚度不大于2 mm的板称作薄板。薄板焊接时的主要困难是容易烧穿、变形较大及焊缝成型不良，其主要操作要点如下：
a.装配间隙应越小越好，最大不要超过0.5 mm，焊口边缘的切割熔渣和剪切毛刺应清除干净。
b.两板装配时，对口处的对接偏差不应超过板厚的1 /3，对某些要求高的焊件，偏差不应大于0.2mm～0.3 mm。
c.应采用较小的焊条（2.0mm～3.2mm）进行焊接。定位焊的间距适当小些，定位焊缝呈点状，在间隙较大处定位的间距应更小些。
d.焊接时应采用短弧直线焊接，焊条不需要摆动，以得到小熔池和整齐的焊缝表面。
e.对可移动的焊件可将焊件一头垫起，将焊件倾斜呈15°～20°进行下坡焊，这样可提高焊速和减小熔深，对防止烧穿和减少变形。
f.对不能移动的焊件可进行灭弧焊接法，即焊接一段后发现熔池将要烧穿时，立即灭弧，可使焊接处温度降低，然后再进行焊接。也可采用直线形前后往复焊接（向前时电弧稍高些）。
⑩管子的焊接技术
管子对接焊可分滚动焊和固定位置焊（其中又分为加障碍物和不加障碍物）两种。管子固定位置焊分为水平固定和垂直固定等。
a.管子滚动焊—管子滚动焊接是在水平位置上一面转动管子一面进行焊接。通常采用两种方法：一是把管子分成四段。在立焊位置，先焊好两段焊缝，再将管子转动90°，仍在立焊位置焊好后段焊缝，以完成层焊的焊接。在焊以后各层时，方法与上述相同，但应注意使层与层之间的焊接方向相反并把接头错开。
b.管子水平固定焊—水平固定管对接环焊缝焊接的特点：焊缝包括平、立、仰等多种位置，管子水平固定焊的装配要求较高，两根管轴线必须同心。由于先焊管子下部，为补偿焊缝收缩，上部装配间隙应比下部留得大一些。焊接大厚壁管时，焊件应保持有较高的温度，以防开裂。收弧时应填满弧坑。定位焊两端应平滑过渡，根部应尽可能焊透。施焊时将管子分成左右两部分。右半圈的焊接一般从仰焊部位中心线前5 mm～15 mm引弧，提前按管径选择，管径小时取下限值。在焊接左半圈焊缝要有一仰焊起点和一个平焊终点。
c.管子垂直固定焊—焊接管子垂直固定，焊接与板材横焊操作基本相同，不同点是圆弧形，焊条要随圆弧移动。
d.单面焊双面成型焊一在焊缝坡口一侧进行焊接，使焊缝正、背面成形良好，而无缺陷的焊接技术。这种技术关键是在焊接过程中在熔池前保持一个熔孔，并尽量使熔孔直径均匀，其尺寸应控制在焊条直径的0.5～1.5倍之间，否则易造成未焊透。
（7）焊缝缺陷产生原因及防止措施
焊缝易产生的缺陷种类为：气孔、夹渣、咬边、熔宽过大、未焊透、焊瘤、表面成形不良如凸起太高、波纹粗等。
缺陷产生的原因和防止措施列于表3.1.6.2-8。
（8）焊缝缺陷的返修
①焊缝缺陷的返修按照返修工艺的要求和措施进行，并做好返修后的质量检查。必要时，返修工艺要通过工艺评定试验确认，编制焊接工艺规程指导返修工作。由于上述原因，同一部位的焊缝返修次数不应超过两次，力求一次合格。
②缺陷的清除可根据材质、板厚、缺陷部位、大小等情况，采用碳弧气刨、手工铲磨、机械加工或气割等方法。碳弧气刨操作灵活、方便，适用于各种小缺陷，一般碳素钢、普通低合金钢和不锈钢都可以用。高强度、对冷裂十分敏感的钢，不宜采用碳弧气刨。手工铲磨的工具主要是风铲、风动或电动砂轮、角向磨光机等。气割清除用于整条焊缝的返修，对于易淬火的低合金高强钢、气割后应将割面氧化层磨掉，并打磨出金属光泽。
③焊缝返修除应按工艺要求操作外，还应注意以下几个问题:
a.返修采用的焊接材料、焊材烘干条件、预热、层间温度控制均应与原焊接相同。
b.挖除缺陷时，每侧不应超过板厚的2/3，如已达到板厚的2/3仍有缺陷，或者没有发现缺陷，则应将该侧补焊好以后，再从背面挖找缺陷。
c.采用碳弧气刨清除缺陷时，应防止夹碳、粘渣、铜斑等缺陷，否则应用砂轮磨掉，并磨去渗碳层、氧化膜。
d.焊缝出现裂纹时，应查清原因，并严格按返修工艺的要求进行清除和修补。
e.补焊工艺中不得采用单道焊，每层、每道焊缝的起头和收尾应错开，距离约40～60mm。
f.手工补焊纵向焊缝，如焊缝长度超过1m，应以300～400mm为一段进行分段逆向焊接。
g.返修部位焊缝表面应修磨成与原焊缝基本一致，尽量做到圆滑过渡，以减少应力集中，提高抗开裂性能。
h.如有热处理要求的构件，应在热处理前返修，否则应在返修后重新进行热处理。
i.返修后的焊缝应按原要求重新进行外观检查和内在质量的无损探伤检查。
3.1.7 质量标准
3.1.7.1 主控项目
（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查复验报告。
（3）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查质量证明书和烘焙记录。
（4）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
（5）施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查焊接工艺评定报告。
（6）设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢融化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表3.1.7-1的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查焊接探伤报告。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级 表3.1.7-1
焊缝质量等级 一级 二级
内部缺陷超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 B 级 B 级
探伤比例 100％ 20％
内部缺陷射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 AB 级 AB 级
探伤比例 100％ 20％
（7）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷;且一级焊缝不得有咬边、未满焊等缺陷。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应小于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查；当存在疑义时。采用渗透或磁粉探伤检查。
（8） T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。
检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。
3.1.7.2 一般项目
（1）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。
检查数量：按量抽查1%，且不少于10包。
检查方法：观察检查。
（2）对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺实验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查预、后热施工记录和工艺实验报告。
（3）二级、三级焊缝外观质量标准应符合表3.1.7-2的规定。三级对焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数个抽5%，但不少与1条；每条检查一处，总抽查不应少于10处。
检查方法：观察检查或使用放大镜、钢尺和焊缝量规检查。
（4）焊缝尺寸允许偏差应符合表3.1.7-3的规定
检查数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数个抽5%，但不少与1条；每条检查一处，总抽查不应少于10处。
检查方法：用焊缝量规检查。
（5）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过度；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
检查数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；。
检查方法：观察检查。
（6）焊缝观感应达到：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
检查数量：每批同类构件抽查10%，但不少于3件；被抽查构件中，每种焊缝应按数量各抽5%，总抽查不应少于5处。
检查方法：观察检查。
3.1.8 成品保护
（1）构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下表3.1.8要求：
构件矫正要求表 表3.1.8
项 目 允 许 偏 差
柱底板平面度 5.0
桁架、腹杆弯曲 1/1500且不大于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲 H/250且不大于5.0mm
牛腿翘曲 当牛腿长度≤1000时为2
当牛腿长度＞1000时为3
（2）凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
（3）零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。
（4）根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
（5）应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
（6）钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。
（7） 验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失。包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。
（8）现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运。
（9）成品发运应填写发运清单。
（10）根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。
3.1.9 安全环保措施
（1）认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
（2）牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
（3）坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间的安全措施。
（4）搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88 标准，保持良好状态，保证用电安全。
（5）各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。
（6）切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2 气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
（7）废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。
3.1.10 质量记录
按《钢结构工程质量验收规范》GB50205—2001有关记录表执行。
3.2 钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准
3.2.1 适用范围
本工艺适用钢结构制作与安装埋弧自动焊焊接工艺。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的埋弧自动焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件埋弧自动焊均应按本工艺规定执行。
3.2.2 引用标准
（1）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001）；
（2）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300—2001）；
（3）建筑钢结构焊接规程（JGJ81—2002）；
（4）溶化焊用钢丝 （GB/T14957—1994）；
（5）埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸 （GB986）；
（6）焊接用钢丝（GB1300—77）；
（7）碳素钢埋弧焊用焊剂（GB5293—85）；
（8）低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470—90）；
（9）焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级（GB/T12469—90）；
（10）钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果的分级（GB11345—89）。
3.2.3 术 语
母材——被焊接的材料统称
定位焊缝——焊前为装配和固定焊接接头的位置而施焊的短焊缝。
余高——超出焊趾连线部分的焊缝高度。
焊缝长度——焊缝沿轴线方向的长度。
焊缝金属——构成焊缝的金属，一般是熔化的母材和填充金属凝固形成的那部分金属。
船形焊——T型、十字型和角接接头处于平焊位置进行的焊接。
焊道——每一次熔敷形成的一条单道焊缝。
角焊缝——沿两直交或近似直交焊件的交线上的焊缝。
T型接头——一焊件之端面与另一焊件表面构成直角或近似直角的接头。
3.2.4 施工准备
3.2.4.1 技术准备
（1）首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。参与焊接工艺试验的焊工，必须由本单位技术熟练的焊接人员承担。
（2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
（3）编制工艺文件。通过钢结构焊接施工前进行的工艺试验，得到最佳工艺参数，并据此编制出正式的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，根据工艺指导书及图样的规定，编写焊接工艺，根据焊接工艺进行焊接施工。
3.2.4.2 材料准备
（1）焊接胎夹具
焊接应尽可能采用胎夹具进行，以便有效的控制焊接变形，并尽可能使主要的焊接工件处于水平位置状态下进行。焊接胎夹具按采用的目的分为强制固定焊接部件和变换工件两类。当焊接部件的厚度较薄，外形固定，数量较多时，使用强制固定夹具能提高效率。一般焊接中常用的胎夹具是属于在焊接过程中能使被焊构件变换方位的胎架或旋转工作台等。
（2）构件准备
构件组装后，对已清理的区域应注意保护，若在施焊前又出现有重新锈蚀的现象，或存在水份、灰尘等有害杂质时，应重新清理。清理方法可采用喷丸除锈、砂轮打磨、钢丝刷清刷等方法。在使用砂轮打磨过程中不允许施加过大的压力，以免过热而损伤母材。对于焊接坡口内及其表面区域的水份和油污等，可以用氧乙炔火焰加热的方法清除，加热过程中不允许温度过高以免损伤母材。对焊剂流出可能接触到的钢材表面应在焊接前清除浮锈，以免回收焊剂时浮锈混入焊剂内。
（3）引弧板、引出板和背面衬板
引弧板、引出板的坡口应与母材坡口形状相同，其长度根据焊接方法和母材厚度而定，见表3.2.4-1。
引弧板、引出板长度 表3.2.4-1
焊接方法 引弧板、引出板长度
半自动焊 40～60
埋弧自动焊 ≥100
（4）焊接材料准备
（1）焊接材料选择和匹配根据被焊接的钢种的化学成分、机械性能、板厚、接头形式和结构的工作条件进行选择。
（2）焊接材料进厂后应按规定的要求进行验收检查。
（3）需要烘焙的焊接材料必须严格按照焊接材料制造厂规定的烘焙温度和保温时间进行烘焙；烘焙时应随炉放入标有所烘焙焊接材料的名称或代号的铁制标记牌，以免烘焙后混号。
3.2.4.3 主要机具（见表3.2.4-2）
设备名称 设备型号 数量 单位 备注
埋弧焊机 依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台 结构焊接
焊剂烘干箱 台 烘干焊剂
柴油发电机 台 应急使用
焊接滚轮架 台 结构焊接
翼缘矫正机 台 型钢校正
超声波探伤仪 依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台 检查焊缝内部缺陷
数字温度仪 台 测量层间温度
数字钳形电流表 个 测量焊接电流
温湿度仪 个 测量空气湿度
焊缝检验尺 把 检验焊缝尺寸
磁粉探伤仪 台 测量焊缝内部缺陷尺寸
游标卡尺 把 测量焊缝外观尺寸
钢卷尺 把 测量
3.2.4.4 作业条件
（1）焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
（2）用于埋弧焊的焊剂应与工艺确定的型号和牌号相匹配。焊剂在使用前应按产品说书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。
（3）焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。
（4）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。
当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。见表3.2.4-3的规定。
3.2.5 材料和技术质量要求
3.2.5.1 材料要求
（1）钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。
（2）碳当量不大于0.45 的钢材可以按本工艺各项规定施焊。
（3）焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。
1）对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。
2）对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。
3）焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝（H10Mn2）相配合。
（4）焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250—300℃，烘烤时间为2 小时。碱性焊剂（如HJ250、HJ260）一般为300—400℃，2 小时烘烤后使用。使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用，车间要定期回收焊剂以免浪费。
3.2.5.2 技术要求
焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。
3.2.5.3 质量要求
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。
3.2.6 施工工艺
3.2.6.1 工艺流程
拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正→打磨→喷砂→油漆→搬运→贮存→运输
3.2.6.2 操作工艺
（1）埋弧自动焊工艺参数选择
埋弧自动焊工艺参数主要有焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝伸出长度、焊丝数目和排列方式、焊剂粒度和堆放高度。前面五项影响因素趋势与其他电弧焊接方法相似，仅影响程度不同。最后三项因素的影响是埋弧焊所特有的。
①焊丝的直径
焊丝的直径大，焊缝的熔宽会增加，熔深则稍有下降；焊丝直径越小，熔深响应增加。一般大型工件多采用4～5mm直径的焊丝，小直径厚壁管环缝的埋弧焊接则多采用直径小于3mm的焊丝。
②焊接电流
不同焊丝直径适用的焊接电流范围见表3.2.6-1。
焊丝直径（mm） 2 3 4 5 6
焊接电流（mm） 200～400 350～600 500～800 700～1000 800～1200
③电弧电压
表3.2.6-2为焊接电流与相应的电弧电压搭配情况。
焊接电流（mm） 600～700 700～850 850～1000 1000～1200
电弧电压（mm） 36～38 38～40 40～42 42～44
④焊接速度
焊接速度的变化，将直接影响电弧热量的分配情况，即影响线能量的大小。在其他参数不变时，焊接速度增加，热输入量减少，熔宽明显变窄。当焊接速度超过40m/h时，由于热输入量减少的影响，焊缝会出现磁偏吹、咬边、气孔等缺陷，焊接速度过低时，易产生类似过高的电弧电压的缺陷。
一般焊丝伸出长度波动范围为5～10mm,当采用细焊丝时,其伸出长度为20～30mm,4～5mm直径的焊丝伸出长度为20～60mm。
⑤焊剂堆放高度。焊剂堆放高度一般为25～50mm。高度太小时对电弧的包围保护不完全，影响焊接质量。堆放高度太大时，透气性不好，易使焊缝产生气孔和表面成形不良。因此必须根据使用电流的大小适当选择焊剂堆放高度，电流及弧压大时弧柱长度及范围大，应适当增大焊剂堆放高度和宽度。
⑥焊剂粒度。焊剂粒度的大小也是根据电流值选择，电流大时应选用细粒度焊剂，否则焊缝外形不良。电流小时，应选用粗粒度焊剂，否则透气性不好，焊缝表面易出现麻坑。一般粒度为8～40目，细粒度时为14～80目。
⑦焊剂回收次数。焊剂回收反复使用时要清除飞溅颗粒、渣壳、杂物等，反复使用次数过多时应与新焊剂混合使用，否则影响焊缝质量。
⑧焊丝数目。双焊丝并列焊接时，可以增加熔宽并提高生产率。双焊丝串列焊接分双焊丝共熔池和不共熔池两种形式，前者可提高生产率、调节焊缝成形系数，后者除了可提高生产率以外，前丝电弧形成的温度场还能对后丝的焊缝起预热作用，后丝电弧则对前丝焊缝起后热作用，降低了熔池冷却速度，可改善焊缝的组织性能，减小冷裂纹倾向。
3. 埋弧自动焊工艺参数示例
2）不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表3.2.6-3。
表6.2.2.1不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数
焊件厚度
(mm) 装配间隙
(mm) 焊接电流
(A) 焊接电压(V) 焊接速度
(m/h)
交 流 直流反接
10～12 2～3 750～800 34～36 32～34 32
14～16 3～4 775～825 34～36 32～34 30
18～20 4～5 800～850 36～40 34～36 25
22～24 4～5 850～900 38～42 36～38 23
26～28 5～6 900～950 38～42 36～38 20
30～32 6～7 950～1000 40～44 38～40 16
2）对接接头埋弧自动焊宜按表3.2.6-4 选定焊接参数。
对接接头埋弧自动焊参数 表3.2.6-4
表6.2.2.2对接接头埋弧自动焊参数
板厚
(mm) 焊丝直径
(mm) 接头形式 焊接顺序 焊接参数
焊接电流
（A） 电弧电压
（V） 焊接速度
（m/min）
8 4
正
反 440～480 30 0.5
480～530 31
10 4 正
反 530～570 31 0.63
590～640 33
12 4 正
反 620～660 35 0.42
680～720 0.41
14 5
正
反 830～850 36～38 0.42
600～620 35～38 0.75
16 4
正
反 530～570 31 0.63
590～640 33
5 正
反 620～660 35 0.42
680～720 0.41
18 5
正
反 850 36～38 0.42
800 0.5
20 4
正
反 780～820 29～32 0.33
5 正
反 700～750 36～38 0.46
20 6
正
反 925 36 0.45
850 38
22 6
正
反 1000 38～40 0.4
900～950 37～39 0.62
24 4
正
反 700～720 36～38 0.33
700～750
5 正
反 800 34 0.3
900 38 0.27
28 4
正
反 825 30～32 0.27
30 4
正
反 750～800 36～38 0.3
800～850
6 正
反 800 36 0.25
850～900
4） 厚板深坡口焊接工艺参数，见表3.2.6-5。
厚板深坡口焊接工艺参数 表3.2.6-5
接头形式 焊丝直径
(mm) 焊接电流
(A) 电弧电压(V) 焊接速度
(m/min)
交流 直流
4 6007100 36～38 34～36 0.4～0.5
700～800 38～42 36～40 0.45～0.55
5） 搭接接头的埋弧自动焊宜按表3.2.6-6 选定焊接参数。
搭接接头埋弧自动焊工艺参数 表3.2.6-6
表6.2.2.4搭接接头埋弧自动焊工艺参数
板厚
(mm) 焊脚
(mm) 焊丝
直径
(mm) 焊接参数 a
(mm) a
(。) 简 图
焊接电流
(A) 电弧电压
(V) 焊接速度
(m/min)
6 4 530 32～34 0.75 0 55～60
8 7 4 650 32～34 0.75 1.5～2 55～60
10 7 4 600 32～34 0.75 1.5～2 55～60
12 6 5 780 32～35 1 1.5～2 55～60
6）T 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.2.6-7 选定。
T 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数
焊脚 焊丝直径 焊接电流 电弧
电压 焊接
速度 送丝
速度 a
(mm) b a 简图
6 4～5 600～650 30～32 0.7 0.67～0.77 2～2.5 ≤1 60
8 4～5 650～770 30～32 0.42 0.67～0.83 2.0～3.0 1.5～2.0 60
7） 船形T 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.2.6-8选定。
船形位置T形接头的单数埋弧自动焊焊接参数 表3.2.6-8
焊数
(mm) 焊丝直径
(mm) 焊接电流
(A) 电弧电压
(v) 焊接速度
(m/min) 送丝速度
(m/min)
6 5 600～700 34～36 0.77～0.83
8 4 675～700 34～36 0.33 1.83
5 700～750 34～36 0.42 0.83～0.92
10 4 725～750 34～36 0.27 2
5 750～800 34～36 0.3 0.9～1
8） 除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。
（3） 焊前预热
1） 根据焊接接头的坡口开工和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
2） 根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃。电渣焊和气电立焊在环境温度为0℃以上施焊时可不进行预热。
3） 根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。
4）施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提高预热温度15～25℃
（4） 焊接变形控制
1）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
2）控制焊接变形，可采取反变形措施，其变形参考值见表3.2.6-9。焊接收缩量见表3.2.6-10。
板厚t
(mm) f
（mm）
(a+2)/2
反变形角度
（平均值） B（mm）
150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
12 1°30′40″ 2 2.5 3 4 4.5 5
14 1°22′40″ 2 2.5 3 3.5 4 5 5.5
16 1°4′ 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4 4.5 5 5
20 1° 1 2 2 2.5 3 3.5 4 4.5 4.5 5 5
25 55′ 1 1.5 2 2.5 3 3 3.5 4 4 4.5 5 5
28 34′20″ 1 1 1 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3 3.5 3.5
30 27′20″ 0.5 1 1 1 1.5 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3
36 17′20″ 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1.5 1.5 1.5 1.5 2
40 11′20″ 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1 1
结构类型 焊件特征和板厚 焊缝收缩量（mm）
钢板对接 各种板厚 长度方向每米焊缝0.7；
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H形钢 断面高小于等于1000mm
且板厚小于25mm 四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3
断面高小于等于1000mm
且板厚大于25mm 四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7
断面高大于1000mm的各种板厚 四条纵焊缝每米收缩0.2，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，的长度收缩0.5
格构式结构 屋架、托架、支架等轻型桁 接头焊缝每个接口为1.0；
搭接贴角焊缝每米0.5
实腹柱及重型桁架 搭接贴角焊缝每米0.25
圆筒形结构 板厚小于等于16mm 直焊缝每个接口周长收缩1.0；
环焊缝每个接口周长收缩1.0
板厚大于16mm 直焊缝每个接口周长收缩2.0；
环焊缝每个接口周长收缩2.0
3）在约束焊道上施焊，应连续进行，如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
4）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
5）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
①普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750～900℃之间。
②普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超过900℃。
③同一部位加热矫正不得超过2 次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
（5） 操作技术
1）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
2）厚度12mm 以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%—70%，反面达40%—55%。厚度大于12mm-20mm 的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。
3）多层焊时，一般每层焊高为4—5mm ，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm 处焊。
4）填充层总厚度低于母材表面1—2mm ，稍凹，不得熔化坡口边。
5）盖面层应使焊缝对坡口熔宽每边3±1mm, 调整焊速，使余高为0—3mm.
6）焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm 。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm 。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
7）埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：深度）应大于1。
8）不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
9）定位焊缝必须是没有焊接缺陷的，因为它是正式焊缝的一部分。定位焊缝所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，工艺要求相同；
①定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3 ，且不应大于6mm 。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm, 焊缝间距500～600mm, 并应填满弧坑。
②定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。
③定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。
④如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。
⑤定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。
10）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
（6） 埋弧焊的焊接缺陷原因及防止措施见表3.2.6-11
缺陷 原因 防止措施
气孔 接头的锈、氧化皮、有机物（油脂、木屑） 接头打磨、火焰烘烤、清理
焊剂吸湿 约300℃烘干
污染的焊剂（混入刷子毛） 收集焊剂不要用毛刷，只用钢丝刷，特别是焊接区尚热时本措施更重要
焊速过大（角焊缝超过650mm/min） 降低焊接速度
焊剂堆高不够 升高焊剂漏斗
焊剂堆高过大，气体逸出不充分 降低焊剂漏斗，全自动时适当高度为30～40mm
焊丝有锈，油 清洁或更换焊丝
极性不适当 焊丝接正极性
焊缝裂纹 焊丝焊剂的组配对母材不适合（母材含碳量过高，焊缝金属含锰最过低） 使用含锰量高的焊丝，母材含碳量高时预热
焊丝的含碳量和含硫量过高 更换焊丝
多层焊接时第一层产生的焊缝不足以承受收缩变形引起的拉应力 增大打底焊道厚度
缺陷 原因 防止措施
焊缝裂纹 角焊缝焊接时，特别在沸腾钢中由于熔深大和偏析产生裂纹 减少电流和焊接速度
夹渣 母材倾斜形成下坡焊、焊渣流到焊丝前 反向焊接，尽可能将母材水平放置
多层焊接时焊丝和坡口某一侧面过近 坡口侧面和焊丝的距离至少要等于焊丝的直径
电流过小，层间残留有夹渣 提高电流，以便残留焊剂溶化
焊接速度过低渣流到焊丝之前 增加电流和焊接速度
最终层的电弧电压过高，焊剂被卷进焊道的一端 必要时用熔度窄的二道焊代替熔宽大的一道焊熔敷最终层
3.2.7 质量标准
详见《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001。
3.2.8 成品保护
（1）构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下表要求：
表3.2.8
项 目 允 许 偏 差
柱底板平面度 5.0
桁架、腹杆弯曲 1/1500且不大于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲 H/250且不大于5.0mm
牛腿翘曲 当牛腿长度≤1000时为2
当牛腿长度＞1000时为3
（2）凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
（3）根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
（4）钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。
（5）验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失。包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。
（6）现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运。
（7）成品发运应填写发运清单。
3.2.9 安全环保措施
（1）认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
（2）牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
（3）坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间的安全措施。
（4）搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88 标准，保持良好状态，保证用电安全。
（5）各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。
（6）切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2 气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
（7）废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。
3.2.10 质量记录
按《钢结构工程质量验收规范》GB50205—2001有关记录表执行。
3.3 钢结构二氧化碳气体保护焊焊接施工工艺标准
3.3.1 适用范围
本工艺适用于钢结构制作与安装二氧化碳气体保护焊焊接工艺。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的二氧化碳气体保护焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的二氧化碳气体保护焊均应按本工艺规定执行。
3.3.2 引用标准
（1）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—2002）；
（2）《二氧化碳气体保护焊用焊丝》（GB8110）；
（3）《气焊、手工电弧焊机气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）；
（4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。
3.3.3 术 语
母材——被焊接的材料统称。
定位焊缝——焊前为装配和固定焊接接头的位置而施焊的短焊缝。
余高——超出焊趾连线部分的焊缝高度。
焊缝长度——焊缝沿轴线方向的长度。
焊缝金属——构成焊缝的金属，一般是熔化的母材和填充金属凝固形成的那部分金属。
船形焊——T型、十字型和角接接头处于平焊位置进行的焊接。
焊道——每一次熔敷形成的一条单道焊缝。
角焊缝——沿两直交或近似直交焊件的交线上的焊缝。
T型接头——一焊件之端面与另一焊件表面构成直角或近似直角的接头。
3.3.4 施工准备
3.3.4.1 技术准备
（1）首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。参与焊接工艺试验的焊工，必须由本单位技术熟练的焊接人员承担。
（2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
（3）编制工艺文件。通过钢结构焊接施工前进行的工艺试验，得到最佳工艺参数，并据此编制出正式的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，根据工艺指导书及图样的规定，编写焊接工艺，根据焊接工艺进行焊接施工。
3.3.4.2 材料准备
（1）钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。
（2）焊丝焊丝成份应与母材成份相近，主要考虑碳当量含量，它应具有良好的焊接工艺性能。焊丝含C 量一般要求<0.11%。其表面一般有镀铜等防锈措施。目前我国常用的CO2气体保护焊焊丝是H08Mn2SiA，它适用于焊接低碳钢和抗拉强度为500MPa 级的低合金结构钢。H08Mn2SiA焊丝熔敷金属的机械性能详见GB8110-87 《二氧化碳气体保护焊用焊丝》。
（3）CO2气体纯度不低于99.5%，含水量和含氧量不超过0.1%，气路系统中应设置干燥器和预热装置。当压力低于10 个大气压时，不得继续使用。
（4）焊件坡口形式的选择
要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择（见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88）。
3.3.4.3 主要机具（见表3.3.4.3-1）
设备名称 设备型号 数量 单位 备注
CO2焊机 依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台 结构焊接
电动空压机 台 碳弧气刨
柴油发电机 台 应急使用
焊接滚轮架 台 结构焊接
翼缘矫正机 台 型钢校正
设备名称 设备型号 数量 单位 备注
超声波探伤仪 依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台 检查焊缝内部缺陷
数字温度仪 台 测量层间温度
数字钳形电流表 个 测量焊接电流
温湿度仪 个 测量空气湿度
焊缝检验尺 把 检验焊缝尺寸
磁粉探伤仪 台 测量焊缝内部缺陷尺寸
游标卡尺 把 测量焊缝外观尺寸
钢卷尺 把 测量
3.3.4.4 作业条件
（1）焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
（2）当焊接区风速过大而影响焊接质量时，应采用挡风装置。对焊接现场进行有效防护后方可开始焊接。
（3）施焊前打开气瓶高压阀，将预热器打开，预热10—15 分钟，预热后打开低压阀，调到所需气体流量后焊接。
（4）焊丝直径不大于1.2mm 时，二氧化碳气体流量一般为6—15L/min 为宜。当选用大电流焊时，焊速提高，室外焊及仰焊时，应采用较大气体流量。
（5）为保证焊接过程的稳定性，细丝导电嘴孔径一般不大于焊丝直径的0.1—0.25mm ，粗丝焊导电嘴孔径一般应不大于焊丝直径的0.20—0.40mm 。送丝软管内的曲率半径不得小于150mm 。
（6）焊丝伸出长度以10 倍焊丝直径为宜。
（7）焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。
（8）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
3.3.5 材料和技术质量要求
3.3.5.1 材料要求
（1）所用钢材及焊接材料均应符合设计图纸和规程的要求。
（2）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
（3）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。
3.3.5.2 技术要求
焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。
3.3.5.3 质量要求
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。
3.3.6 施工工艺
3.3.6.1 工艺流程
拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正→打磨→打砂→油漆→搬运→贮存→运输
3.3.6.2 操作工艺
（1）工艺参数
CO2气体保护焊的主要规范参数有：焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等。
①焊丝直径
焊丝直径要根据工件厚度来选择。一般薄板均采用∮0.8～1.0mm的焊丝焊接。中厚板则应选用∮1.2～2.0mm的焊丝焊接.
②电弧电压与焊接电流之间的匹配应严格选择,对于一定的电流范围,一般只有一个最佳电压值, 不同直径的焊丝选用焊接电流的范围见表3.3.6-1。CO2气体保护焊短路过渡焊接时,焊接电流与电弧电压的最佳值见表3.3.6-2。
不同直径的焊丝焊接电流选择范围 表3.3.6-1
焊丝直径（mm） 焊接电流（A）
0.8 细滴过渡（35～45V） 短路过渡（16～22V） 喷射过渡（富氩气体）
150～250 60～160 150
1.2 200～300 100～175 220
1.6 350～500 120～180 275
CO2焊短路过渡焊接时不同电流的电压值 表3.3.6-2
焊接电流范围（A） 电弧电压（A）
平焊 立焊和仰焊
75～120 18～21 18～19
130～170 19～23 18～21
180～210 20～24 18～22
220～260 21～25 -
③焊接速度
焊接速度要按焊缝形式和焊接电流来选择,焊速过快,会造成熔化金属在焊缝中填充不足,容易出现咬边、焊缝表面粗糙。焊速过慢，焊接熔池增大，会造成焊道宽窄不均。
④焊丝伸出长度
在焊接过程中应尽量使焊丝的伸出长度不变，短路过渡焊接时，焊丝的伸出长度一般应控制在6～13mm。
⑤气体流量
对于直径≤2.0mm的细焊丝，其气体流量宜控制在10～25L/min；焊丝直径＞2.0mm的气体流量为30～50L/min。
（2）焊接变形控制
1）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
2）控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表3.3.6-3。焊接收缩量见表3.3.6-4。
反变形参考值见表 表3.3.6-3
板厚t
(mm) f
（mm）
(a+2)/2
反变形角度
（平均值） B（mm）
150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
12 1°30′40″ 2 2.5 3 4 4.5 5
14 1°22′40″ 2 2.5 3 3.5 4 5 5.5
16 1°4′ 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4 4.5 5 5
20 1° 1 2 2 2.5 3 3.5 4 4.5 4.5 5 5
25 55′ 1 1.5 2 2.5 3 3 3.5 4 4 4.5 5 5
28 34′20″ 1 1 1 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3 3.5 3.5
30 27′20″ 0.5 1 1 1 1.5 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3
36 17′20″ 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1.5 1.5 1.5 1.5 2
40 11′20″ 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1 1
焊接收缩量 表3.3.6-4
结构类型 焊件特征和板厚 焊缝收缩量（mm）
钢板对接 各种板厚 长度方向每米焊缝0.7；
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H形钢 断面高小于等于1000mm
且板厚小于25mm 四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3
断面高小于等于1000mm
且板厚大于25mm 四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7
断面高大于1000mm的各种板厚 四条纵焊缝每米收缩0.2，焊透梁高收缩1.0；
每对加劲焊缝，的长度收缩0.5
格构式结构 屋架、托架、支架等轻型桁 接头焊缝每个接口为1.0；
搭接贴角焊缝每米0.5
实腹柱及重型桁架 搭接贴角焊缝每米0.25
圆筒形结构 板厚小于等于16mm 直焊缝每个接口周长收缩1.0；
环焊缝每个接口周长收缩1.0
板厚大于16mm 直焊缝每个接口周长收缩2.0；
环焊缝每个接口周长收缩2.0
（3）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
（4）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
（5）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
1）普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750～900℃之间。
2）普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超过900℃。
3）同一部位加热矫正不得超过2 次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
3.3.5.3 操作技术
（1）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
（2）不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
（3）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
（4）二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。
（5）引弧前要求焊丝端头与焊件保持2－3mm 的距离。还要注意剪掉粗大的焊丝端头，因为球状端头的存在等于是加粗了焊丝直径，并且该球面端头覆盖了一层氧化膜，对引弧不利。
（6）熄弧一条焊缝焊完后，应注意将收尾处的弧坑填满。如果收尾时立即断弧则会形成低于焊件表面的弧坑，过深的弧坑会使焊道收尾处的强度减弱，并且容易造成应力集中而产生裂纹。
（7）重要焊缝要加引弧板，熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm 。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm 。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
（8）T 型接头焊接时，易产生咬边、未焊透、焊缝下垂等现象。为了防止这些缺陷，在操作时，除了正确执行焊接工艺参数，还要根据板厚和焊角尺寸来控制焊丝的角度。
（9）打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5mm-2mm; 盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5mm-1.5mm ，防止咬边。
（10）定位焊缝必须是没有焊接缺陷的，因为它是正式焊缝的一部分。定位焊缝所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，工艺要求相同；
1）定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3 ，且不应大于6mm 。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm, 焊缝间距500～600mm, 并应填满弧坑。
2）定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm 以上。
3）定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。
4）如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。
5）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。
（4）焊接工艺参数示例
1）φ1.2 焊丝CO2 焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数，见表3.3.6-5。
板厚 焊丝直径(mm) 接头形式
装配间隙(mm) 层数
焊接参数
焊接电流(A) 电弧电压(V) 焊接速度(m/min) 焊丝外伸 (mm) 气体流量(L/min)
6 1.2
1.0-1.5 1 270 27 0.55 12-14 10-15
1.6
1 1 400-430 36-38 0.80-0.83 16-22 15-20
1.2 0-1 2 190-210 19-30 0.25 15 15
2.0 1.6-2.2 1-2 280-300 28-30 0.30-0.37 10d但不大于40 16-18
8 1.2
1-1.5 2 120-130
130-140 26-27
28-30 0.3-0.5
0.4-0.5 12-40 20
1.6 1 2 350-380
400-430 35-37
36-38 0.7 16-22 20-25
1.6 1.9-2.2 2 450 41 0.48 10d但不大于40 16-18
2.0 1.9-2.2 2 350-360 34-36 0.40 10d但不大于40 16
8 2.0
1.9-2.2 3 400-420 34-36 0.45-0.5 10d但不大于40 16-18
2.0 1.9-2.2 1 450-460 35-36 0.40-0.47 10d但不大于40 16-18
2.5 1.9-2.2 1 600-650 41-43 0.40 10d但不大于40 20
9 1.6
1.0
0-1.5 1
2 420
340
360 38
33.5
34 0.5
0.45 16-22
15 20
20
10 1.2
1-1.5 2 130-140
280-300
300-320 20-30
30-33
37-39 0.3-0.5
0.25-0.30
0.70-0.82 15 20
1.2 1.5 2 300-320 37-39 0.70-0.82 15 20
1.6 1.5 2 600-650 37-38 0.60 10d但不大于40 20
12 1.2
2 310-330 32-33 0.5 15 20
1.6 0-1.5 2 400-430 36-38 0.70 16-22 20-26.7
2.0 1.8-2.2 2 280-300 20-30 0.27-0.33 10d但不大于40 18-20
16 1.2
3 120-140
300-340
300-340 25-27
33-35
35-37 0.40-0.50
0.30-0.40
0.20-0.30 15 20
1.6 2 410
430 34.5
36 0.27
0.45 20 20
1.2 4 140-160
260-280
300-320
300-320 24-26
31-33
34-36
34-36 0.20-0.30
0.33-0.40
0.50-0.60
0.40-0.50 15 20
16 1.6
4 400-430
400-430 36-38
36-38 0.50-0.60
0.50-0.60 16-22 25
20 1.2
4 120-140
300-340
300-340
300-340 25-27
33-35
33-35
33-37 0.40-0.50
0.30-.040
0.30-0.40
0.12-0.15 15 20
1.2 4 140-160
260-280
300-320
300-320 24-26
31-33
35-37
35-37 0.25-0.30
0.45
0.40-0.50
0.40 15 20
4 400-430 36-38 0.35-0.45 16-22 26.7
4 440-460 30-32 0.27-0.35 20-30 21.7
22 2
360-400 38-40 0.4 10d但不大于40 16-18
25 1.6
2 480
500 38
39 0.3 20 25
2
2.5 0-2.0 4 420-440 30-32 0.27-0.35 20-30 21.7
32 2.5
600-650 41-43 0.4 10d但不大于40 20
40以上 2
2.5
0-2.0 10层以上 440-500 30-32 0.27-0.35 20-30 21.8
2
2.5 0-2.0 10层以上 440-500 30-32 0.27-0.35 20-30 21.7
2） φ1.2 焊丝CO2 焊T 型接头贴角焊焊件的焊接工艺参数，见表3.3.6-6。
接头形式 板厚 焊丝直径 焊接参数 焊角尺寸 焊丝对中位置
焊接电流 电弧电压 焊接速度 气体流量
1.6 0.8-1.0 90 19 0.50 10-15 3.0
2.3 1.0-1.2 120 20 0.50 10-15 3.0
3.2 1.0-1.2 140 20.5 0.50 10-15 3.5
4.5 1.0-1.2 160 21 0.45 10-15 4.0
≥5 1.6 260-280 27-29 0.33-0.43 16-18 5-6
≥5 2.0 280-300 28-30 0.43-0.47 16-18 5-6
6 1.2 230 23 0.55 10-15 6.0
6 1.6 300-320 37.5 20 5.0
6 1.6 340 34 20 5.0
6 1.6 360 39-40 0.58 20 5.0
6 2.0 340-350 35 20 5.0
8 1.6 390-400 41 20-25 6.0
12 1.2 290 28 0.50 10-15 7.0
12 1.6 360 36 0.45 20 8.0
1.2 0.8-1.0 90 19 0.5 10-15 1
1.6 1.0-1.2 120 19 0.5 10-15 1
2.3 1.0-1.2 130 20 0.5 10-15 1
3.2 1.0-1.2 160 21 0.5 10-15 2
4.5 1.2 210 22 0.5 10-15 2
6 1.2 270 26 0.5 10-15 2
8 1.2 320 32 0.5 10-15 2
5.焊接缺陷产生原因及防止措施
CO2气体保护焊许多焊缝缺陷及过程不稳定的产生原因，均与保护气体和细焊丝的使用特点有关。表3.3.6-7是CO2气体保护焊易出现的焊缝缺陷及其防止措施。
常见缺陷产生原因及其防止措施 表3.3.6-7
缺陷种类 可能的原因 防止措施
凹坑气孔 1、没供给CO2气体 检查送气阀门是否打开，气瓶是否有气，气管是否堵塞或破断
2、风大，保护效果不充分 挡风
3、焊嘴内有大量粘附飞溅物，气流混乱 除去粘在焊嘴内的飞溅
4、使用的气体纯度太差 使用焊接专用气体
5、焊接区污垢（油、锈、漆）严重 将焊接处清理干净
6、电弧矿长或保护罩与工件距离太大或严重堵塞 降低电弧电压，降低保护罩或清理、更换保护罩
7、焊丝生锈 使用正常的焊丝
咬边 1、电弧长度太长 减小电弧长度
2、焊接速度太快 降低焊接速度
3、指向位置不当（角焊缝） 改变指向位置
焊瘤 1、对焊接电流来就电弧电压太低 提高电弧电压
2、焊接速度太慢 提高焊接速度
3、指向位置不当（角焊缝） 改变指向位置
裂缝 1、焊接条件不当
（1）电流大电压低
（2）焊接速度太快 调整至适当条件
（1）提高电压
（2）降低焊接速度
2、坡口角度过小 加大坡口角度
3、母材含碳量及其他合金元素含量高（热影响区裂纹） 进行预热
4、使用的气体纯度差（水分多） 用焊接专用气体
5、在焊坑处电流被迅速切断 进行补弧坑操作
焊道弯曲 1、焊丝矫正不充分 调整矫正轮
2、焊丝伸出长度过长 使伸出长度适当（25mm以下）
3、导电嘴磨损太大 更换导电嘴
4、操作不熟练 培训焊工至熟练
飞溅过多 焊接条件不适当（特别是电压过高或电流太小） 调整到适当的焊接条件
电弧不稳 1、导电嘴孔太大或已严重磨损 改适当孔径的导电嘴
2、焊丝不能平稳送给 （1）清理导管和送丝管中磨屑、杂物
（2）减少导管弯曲
3、送丝轮过紧或过松 适当的扭紧
4、焊丝卷回转不圆滑 调整至能圆滑动作
5、焊接电源的输入电压变动过大 增大设备容量
6、焊丝生锈或接地线接触不良 使用无锈焊丝，使用良好、可靠的接地夹具
焊丝和导电嘴粘国 1、导电嘴与母材间距过短 调整到适当间距
2、焊丝送给突然停止 平滑送给焊丝
3.3.7 质量标准
详见《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001。
3.3.8 成品保护
（1）构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下表要求：
项 目 允 许 偏 差
柱底板平面度 5.0
桁架、腹杆弯曲 1/1500且不大于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲 H/250且不大于5.0mm
牛腿翘曲 当牛腿长度≤1000时为2
当牛腿长度＞1000时为3
（2）凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
（3）零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。
（4）根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
（5）钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。
（6）验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失。包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。
（7）现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运。
（8）成品发运应填写发运清单。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。
（9）超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车前后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。
3.3.9 安全环保措施
（1）认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
（2）牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
（3）坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间用气体的安全措施。
（4）搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88 标准，保持良好状态，保证用电安全。
（5）各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。
（6）切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
（7）废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。
3.3.10 质量记录
按《钢结构工程质量验收规范》GB50205—2001有关记录表执行。
3.4 钢结构熔嘴电渣焊焊接施工工艺标准
3.4.1 适用范围
本工艺适用于钢结构制作熔嘴电渣焊焊接工艺。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的熔嘴电渣焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的熔嘴电渣焊均应按本工艺规定执行。
3.4.2 引用标准
（1）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—2002）
（2）《钢结构工程质量验收规范》（GB50205-2001）
（3）《焊接用钢丝》（GB-1300）
3.4.3 术 语
母材——被焊接的材料统称。
定位焊缝——焊前为装配和固定焊接接头的位置而施焊的短焊缝。
余高——超出焊趾连线部分的焊缝高度。
焊缝长度——焊缝沿轴线方向的长度。
焊缝金属——构成焊缝的金属，一般是熔化的母材和填充金属凝固形成的那部分金属。
3.4.4 施工准备
（1）技术准备
1）首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。参与焊接工艺试验的焊工，必须由本单位技术熟练的焊接人员承担。
2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
3）编制工艺文件。通过钢结构焊接施工前进行的工艺试验，得到最佳工艺参数，并据此编制出正式的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，根据工艺指导书及图样的规定，编写焊接工艺，根据焊接工艺进行焊接施工。
（2）材料准备
1）钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。
2）按要求指定焊丝的牌号和规格使用。
（3）主要机具（见表3.4.4）
（4）作业条件
1）熔嘴电渣焊不允许露天作业。当气温低于0℃w 相对湿度大于或等于90%，网路电压严重波动时不得施焊。
2）焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
3）熔嘴电渣焊焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。烘干温度一般为250℃2 小时。
4）熔嘴孔内受潮，生锈或沾有污物时不得使用。
5）熔嘴不应有明显锈蚀和弯曲，用前250℃1 小时烘干，在80℃左右存放和待用。
6）焊丝的盘绕应整齐紧密，没有硬弯、锈蚀和油污。焊丝盘上的焊丝量最少不得少于焊一条焊缝所需焊丝量。
（7）所有焊机的各部位均应处于正常工作状态。
（8）焊机的电流表、电压表和调节旋钮刻度指数的指示正确性和偏差数要清楚明确。
（9）保证电源的供应和稳定性，避免焊接中途断电和网压波动过大。
（10）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
3.4.5 材料和技术质量要求
3.4.5.1 材料要求
（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
（2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
（3）熔嘴不应有明显锈蚀和弯曲；焊剂不应受潮结块。
（4）所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观检查，均应符合设计图纸和规程的要求。
3.4.5.2 技术要求
焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。
3.4.5.3 质量要求
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。
3.4.6 施工工艺
3.4.6.1 工艺流程
拼装 → 焊接 → 校正 → 二次下料 → 制孔 → 装焊其它零件 → 校正 → 打磨 → 打砂 → 油漆 → 搬运 → 贮存 → 运输
3.4.6.2 操作工艺
（1）工艺参数选择
影响焊接质量的主要工艺参数有起弧电压与电流，焊接电压与电流，送丝速度和渣池深度。
①电压。电压与熔缝的熔宽成正比关系，在起弧阶段所需电压稍高，一般为50～55V，便于尽快熔化母材边缘和形成稳定的电渣过程。正常焊接阶段时（电渣过程），所需电压稍低，一般为45～50V。电压太高，焊丝易与渣池产生电弧，母材边缘的熔化也太宽。电压太低，焊丝易与金属熔池短路，电渣过程不稳定，同时母材因熔化不足而产生未熔合缺陷。
②电流。电流应根据熔嘴直径和板厚作适当选择。等速送丝的焊机，其送丝速度快时电流大。电流与焊接区产生的热能成平方正比关系，电流愈大，产生热量愈高，熔嘴、焊丝与母材的熔化愈快，相应焊接速度快，但电流受熔嘴直径的限制，如电流过大钢管因承受电流密度太大而发热严重，熔嘴的药皮发红将失去绝缘性能。焊接电流的选择可按下述经验公式进行计算：
I = K F
式中：I ——平均焊接电流，A；
F ——管状熔嘴截面积，mm2；
K ——比例系数，一般取5~7。
③送丝速度。送丝速度和电流也是主要的焊缝质量影响因素。送丝速度太快，电流太大时，电压低而接近短路状态，形不成稳定过程。送丝速度太小时，电流太小，且焊丝露出渣池，易产生电弧因而破坏了正常的电渣过程。常用的送丝速度范围为200～300m/h，造渣过程中选取200m/h 为宜。焊接速度可在1.5～3m/h，的范围内选取。
④渣池深度。渣池的深度要求一般为30～60mm。渣池太深则电阻增大使电流减小，使母材边缘熔化不足，焊缝不成形。渣池太浅则电流增大，电压减小，电渣过程不稳定。
3.4.6.3 操作技术
（1） 施焊前， 检查组装间隙的尺寸，装配缝隙应保持在1mm 以下，当缝隙大于1mm 时，应采取措施进行修整和补救。
（2） 检查焊接部位的清理情况，焊接断面及其附近的油污、铁锈和氧化物等污物必须清除干净。
（3） 焊道两端应按工艺要求设置引弧板和熄弧板。
（4） 安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为15～25mm 。
（5） 引弧。采用短路引弧法，焊丝伸出长度约为30～40mm，伸出长度太小时，引弧的飞溅物易造成熔嘴端部堵塞，太大时焊丝易爆断，过程不能稳定进行。
（3）焊接
1）应按预先设定的参数值调整电流、电压。
2）焊接启动时，慢慢投入少量焊剂，一般为35～50g，焊接过程中应逐渐少量添加焊剂。
3）焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置上，严禁熔嘴和焊丝过偏。
4）焊接过程中，随时检测渣池深度，渣池深度不足或电流过大时，电压下降，可随时添加少量焊剂。随时观测母材红热区不超出成形块宽度以外，以免熔宽过大。
5）焊接电压随焊接过程而变化，焊接过程中随时注意调整电压。
6）当焊件厚度低于16mm时，应在焊件外部安装铜散热板或循环水散热器。
（4）熄弧。熔池必须引出到被焊母材的顶端以外，熄弧时应逐步减少送丝速度与电流，并采取焊丝滞后停送填补弧坑的措施，以避免裂纹、减小收缩。
（5）熔嘴电渣焊不作焊前预热和焊后热处理，只是引弧前对引弧器加热100℃ 左右。
3.4.6.4 焊接变形控制
（1）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
（2） 控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表3.4.6-1。焊接收缩量见表3.4.6-2。
（3）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
（3）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
（4）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
1）普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750～900℃之间。
2）普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超过900℃。
3）同一部位加热矫正不得超过2 次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
3.4.6.5 熔嘴电渣焊焊缝缺陷及防止措施见表3.4.6.5。
缺陷种类 产生原因 预防措施
热裂纹 1）在焊材、母材中S、P杂质元素正常的情况下，是由于送丝速度、电流过大造成熔池太深，在焊缝冷却结晶过程中因低熔点共晶聚集于柱状晶会合面而产生；
2）熄弧引出部分的热裂纹是由于送丝速度没有逐步降低，骤然断弧而引起。 1）降低送丝速度；
2）必要时降低焊材和母材中的S、P含量；
3）采用正确的熄弧方法，逐步降低送丝速度。
未焊透或焊透但未溶合同时存在夹渣 1）焊接电压过低；
2）送丝速度太低；
3）渣池太深；
4）熔嘴沿板厚方向位置偏离原设定要求。 1）～2）针对性地调整到合理参数；
3）保持电渣过程稳定；
5）调直熔嘴，调整位置。
气孔 1）水冷成形块漏水；
2）堵缝的耐火泥污染熔池；
3）熔嘴、焊剂或母材潮湿。 1）事先检查；
2）仔细操作；
3）焊前严格执行烘干规定。
3.4.7 质量标准
详见《钢结构工程质量验收规范》（GB50205-2001）。
3.4.8 成品保护
（1）构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下列要求：
项 目 允 许 偏 差
柱底板平面度 5.0
桁架、腹杆弯曲 1/1500且不大于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲 H/250且不大于5.0mm
牛腿翘曲 当牛腿长度≤1000时为2
当牛腿长度＞1000时为3
（2）凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
（3）零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。
（4）根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
（5）钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。
（6）验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失。包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。
（7）现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运。
（8）成品发运应填写发运清单。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。
（9）超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车前后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。
3.4.9 安全环保措施
（1）认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
（2）牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
（3）坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间的安全措施。
（4）搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88 标准，保持良好状态，保证用电安全。
（5）各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。
（6）切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
（7）废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。
3.4.10 质量记录
按《钢结构工程质量验收规范》GB50205—2001有关记录表执行。
3.5 钢结构栓钉焊接施工工艺标准
3.5.1 适用范围
适用于钢柱、梁与外浇混凝土以及钢-混凝土组合楼板中的剪力件焊接。栓钉的可焊直径可达到25mm。
3.5.2 引用标准
（1）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—2002）；
（2）《钢结构工程质量验收规范》（GB50205-2001）；
（3）《圆柱头焊钉》（GB 10433）。
3.5.3 术 语
栓钉焊接—将栓钉一端与板件表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给栓钉一定压力完成焊接的方法。
3.5.4 施工准备
3.5.4.1 技术准备
（1）施工单位应进行焊接工艺试验。焊接工艺试验所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。参与焊接工艺试验的焊工，必须由本单位技术熟练的焊接人员承担。
（2）工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
（3）编制工艺文件。通过钢结构焊接施工前进行的工艺试验，得到最佳工艺参数，并据此编制出正式的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，根据工艺指导书及图样的规定，编写焊接工艺，根据焊接工艺进行焊接施工。
3.5.4.2 材料准备
（1）检查栓钉的外形尺寸，栓钉应无有害的皱皮、毛刺、裂纹、扭弯锈蚀等。
（2）保护瓷环应能保证与同规格栓钉的互换性。保护瓷环应保持干燥，受潮瓷环使用前置于烘箱中经120℃烘干1—2小时。
3.5.4.3 主要机具
（1）电弧栓焊设备有以下部分组成：
①以大功率弧焊整流器为主要构成的焊接电源。
②通断电开关、时间控制电路或微电脑控制器。
③由栓钉的夹持、提升、加压、阻尼装置、主电缆及电控接头、开关和把手组成的焊枪。
④主电缆和控制导线，大容量的焊机要求一次电缆截面为60mm2(长度30m以内)，二次电缆为100mm2（长度60m以内）。
（2）其他设备机具见下表
名称 规格 单位 数量 用途
经纬仪 J6 台 根据工程实
际情况确定
放线
钢 尺 30m 把 放线量距
盒 尺 5m 把 量距
钢板尺 0.15m 把 检查栓钉
游标卡尺 0.02mm-30cm 把 检查栓钉及瓷环精度
手 锤 1～2kg 把 打弯检查
记号笔 细尖 盒 划线
墨 汁 盒 放线
气割枪 中型 套 不合格时仅修栓钉
电动砂轮 小型 把 打磨
烘干箱 小型 台 烘烤受潮瓷环
清扫工具
3.5.4.4 作业条件
（1）钢结构构件表面的油漆应清除，没有露水、雨水、油及其他影响焊缝质量的污渍。空气相对湿度不大于85%。
（2）施工所使用的栓钉和配套使用的瓷环应烘烤除湿。
（3）施工前应根据工程实际使用的栓钉及其他条件，通过工艺评定试验确定施工工艺参数。在每班作业施工前尚需以规定的工艺参数试焊2个栓钉，通过外观检验及30°打弯试验，确定设备完好情况及其它施工条件是否符合要求。
（4）栓焊焊工应按新修订的《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）的规定进行技能考核，并持有相应的合格证。
（5）如遇压型板有翘起因而与母材间隙过大时，可用手持杠杆式卡具对压型板邻近施焊处局部加压，使之与母材贴合。一般间隙不应超过1mm。
3.5.5 材料和技术质量要求
3.5.5.1 材料要求
（1）焊钉化学成分如表3.5.5-1所示
焊钉化学成分 表3.5.5-1
材料 化学成分（%）
Cmax Simax Mn Pmax Smax
普碳钢 0.20 0.10 0.3—0.6 0.04 0.04
（2）焊钉机械性能如表3.5.5-3所示
焊钉机械性能 表3.5.5-3
抗拉强度（N/mm2） 屈服点（N/mm2） 延伸率（%）
min max min min
400 550 240 14
（3）焊钉尺寸符合图3.5.1及表3.5.5-3所示。
图3.5.1
焊钉规格及尺寸 单位：mm 表3.5.5-3
d 公称 6 8 10 13 16 19 22
min 5.76 7.71 9.71 12.65 15.65 18.58 21.58
max 6.24 8.29 10.29 13.35 16.35 19.42 22.42
dk min 10.65 15.35 18.35 22.42 29.42 32.5 35.5
max 11.35 14.65 17.65 21.58 28.58 31.5 34.5
k min 5.48 7.58 7.58 10.58 10.58 10.58 12.7
max 5.00 7.00 7.00 10.00 10.00 12.00 12.00
r min 2 2 2 2 2 3 3
WA(参考) 4 4 4 4 4 4 4
公称长度L1 40 50 80 100 120 130 150 170 200
（4）焊钉经表面处理，其表面不允许有影响使用的裂纹、条痕、凹坑和毛刺等。
3.5.5.2 技术要求
（1）应采用具备自动调节功能的焊接设备进行焊接，并采用独立的电源供电。如果两个或多个焊钉枪在同一焊接电源上使用，应采用联动互锁装置保证一次只有一把焊钉枪能使用，这样电源就只能在一个焊钉焊完后再开始下一次焊接。
（2）焊接电压、电流、时间及焊钉枪提起和插下等参数应根据焊钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。
3.5.5.3 质量要求
（1）由于熔焊栓钉机的用电量很大，为保证焊接质量和其他用电设备的安全，必须单独设置电源。
（2）每个焊钉都要带有一个瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧。电弧保护瓷环要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕迹则应烘干后使用。
（3）操作时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。
3.5.6 施工工艺
3.5.6.1 工艺流程（见图3.5.6.1）
3.5.6.2 操作工艺
（1）工艺参数
栓焊工艺参数主要为电流、通电时间、栓钉伸出长度及提升高度。根据栓钉的直径不同以及被焊钢材表面状况、镀层材料选定相应的工艺参数，一般栓钉的直径增大或母材上有镀锌层时，所需的电流、时间等各项工艺参数相应增大。被焊钢构件上铺有镀锌钢板时（如钢-混凝土组合楼板中钢梁上的压型板）要求栓钉穿透镀锌板与母材牢固焊接，由于压型板厚度和镀锌层导电分流的影响，电流值必须相应提高。为确保接头强度，电弧高温下形成的氧化锌必须从焊接融池中充分挤出，其他各项焊接参数也需相应提高。提高的数值还与镀锌层厚度成正比。各种栓钉常用工艺参数见表3.5.6。
栓钉规格（mm） 电流（A） 时间（s） 伸出长度（mm） 提升高度（mm）
穿透焊 非穿透焊 穿透焊 非穿透焊 穿透焊 非穿透焊 穿透焊 非穿透焊
φ13 950 0.7 4 2.0
φ16 1500 1250 1.0 0.8 7～8 5 3.0 2.5
φ19 1800 1550 1.2 1.0 7～9 5 3.0 2.5
φ22 1800 1.2 6 3.0
栓钉施焊前，必须对不同材质、不同规格、不同厂家、不同批号生产的栓钉，和采用不同型号的焊机及焊枪进行严格的与现场同条件的工艺参数试验。
首先根据“标准工艺焊接参数”（随机提供参数值）及增、减10%电流值分别施焊3 组，确定最佳参数，按最佳参数做2 组正式试件，进行静力拉伸、反复弯曲及拉弯试验。
①静力拉伸试验：采用20°斜拉法检查拉断时的位移及抗拉强度、延伸率及屈服点。
②反复弯曲试验：在一个纵向平面内反复弯曲45°以上，要求焊缝周围无任何断裂现象。
③弯90°角试验：要求在焊缝的薄弱部位不裂。
（2）操作技术
①焊前准备工作：放线、抽检栓钉及瓷环，烘干。潮湿时焊件也需进行烘干。
②焊前试验：每天正式施焊前做两个试件，弯45°检查合格后，方可正式施焊。
③焊枪要与工件四周呈90°角，瓷环就位，焊枪夹住栓钉放入瓷环压实。
④扳动焊枪开关，电流通过引弧剂产生电弧，在控制时间内栓钉融化，随枪下压，回弹、弧断，焊接完成。
⑤稍等，用小锤敲掉瓷环并清除。
⑥穿透焊采用以下几种方法施工：
1）不镀锌的板可直接焊接。
2）镀锌板用乙炔氧焰在栓钉焊位置烘烤，敲击后双面除锌。
3）采用螺旋钻开孔。
3.5.7 质量标准
详见《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001。
3.5.8 成品保护
（1）栓钉应无有害的皱皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等。母材焊接处不应有过量的氧化皮、锈、水分、油漆、灰渣、油污或其他有害物质。如不满足要求应用抹布、钢丝刷、砂轮机等方法清扫或清除。
（2）保护瓷环，陶瓷保护环的要求按照GB10433—89 的规定。保护瓷环应保持干燥，受过潮的瓷环应在使用前置于烘箱中经120℃烘干1～2h。
3.5.9 安全环保措施
（1）由于熔焊栓钉机在已安装完毕的压型板上施工作业，移动频繁，因此应铺设专用的交通马道，供熔焊栓钉机转移工位之用。
（2）为保证其他用电设备的安全艇电和正常使用，应尽量安排在其他设备不使用的时候施工（如夜间施工）。
（3）施工完毕，完全冷却之后应及时清除瓷环，集中处理。
（4）严禁拖拉焊枪。
（5）高空作业先挂好安全带，后拉动电缆线。
（6）所有电缆要求绝缘完好。
（7）作好各种安全防护，配备消防器材，焊处下方不得有易燃物。
（8）潮湿母材及低温焊接时，均需进行焙烘、干燥、升温后施工。
（9）当母材表面温度低于-18℃时停止作业。
10. 当温度低于0℃施焊时，要求每一百枚取两根作打弯试验，2 根不合格再加一根，若仍不合格需停止作业。低温焊接不准立即清渣，以缓冷却。
3.5.10 质量记录
按《钢结构工程质量验收规范》GB50205—2001有关记录表执行。
3.6 钢结构普通螺栓连接施工工艺标准
3.6.1 适用范围
本施工工艺标准适用于钢结构制作和安装中作为永久性连接的普通螺栓、自攻钉、拉铆钉、射钉等的连接施工。
3.6.2 引用标准
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。
3.6.3 术 语
（1）普通紧固件：本标准中是指结构连接施工中所用的普通螺栓、自攻钉等的总称。
（2）普通螺栓连接：将普通螺栓、螺母、垫圈和连接件连接在一起，形成的一种连接形式。
（3）预拼装：为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。
3.6.4 施工准备
（1）技术准备
①熟悉图纸，掌握设计对普通螺栓、自攻钉、拉铆钉、射钉等普通紧固件的技术要求。
②分规格统计所需的普通紧固件数量。
（2）材料准备
①螺栓按照性能等级分3.6、4.6、4.8、5.6、5.8、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等十一个等级，其中8.8级以上螺栓材质为低碳合金钢或中碳钢并经热处理，通称为高强度螺栓，8.8级以下（不含8.8级）通称为普通螺栓。
②普通螺栓按产品质量和制作公差的不同，分有A级和B级（精制螺栓）、C级（粗制螺栓）。钢结构用连接螺栓，除特殊注明外，一般即为普通粗制C级螺栓。常用螺栓技术规格有：六角螺栓—C级（GB5780）和六角头螺栓—全螺纹—C级（GB5781）。
③普通螺栓作为永久性连接螺栓，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力荷载实验，试验方法见GB50205-2001附录B。检查数量为每一规格螺栓随机抽查8个，其质量应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定。
④A级、B级精制螺栓连接是一种紧配合连接，目前基本上已被高强度螺栓连接所替代。
⑤连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配。
（3）主要机具
①普通螺栓主要施工机具为普通扳手。根据螺栓的不同规格、不同操作位置可选用双头开口扳手、单头梅花扳手、套筒扳手、活扳手、电动扳手等。
②自攻钉施工根据其不同种类（规格），可采用十字形螺丝刀、电动螺丝刀、套筒扳手等。
③拉铆钉施工机具主要有手电钻、拉铆枪等。
④射钉施工机具主要为射钉枪。
（4）作业条件
①构件已经安装调校完毕。
②高空进行普通紧固件连接施工时，应有可靠的操作平台或施工吊篮。需严格遵守《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80—91）。
③被连接件表面清洁、干燥、不得有油（泥）污。
3.6.5 材料和技术质量要求
（1）普通螺栓作为永久性连接螺栓时，应符合下列要求：
1）螺栓头和螺母下面应放置平垫圈，以增大承压面积。
2）每个螺栓一端不得垫两个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣不应少于2扣。
3）对于设计有要求防松动的螺栓、锚固螺栓应采用有防松装置的螺母（即双螺母）或弹簧垫圈，或用人工方法采取防松措施（如将螺栓外露丝扣打毛）。
4）对于承受动荷载或重要部位的螺栓连接，应按设计要求放置弹簧垫圈，弹簧垫圈必须设置在螺母一侧。
5）对于工字钢、槽钢类型钢应尽量使用斜垫圈，使螺母和螺栓头部的支承面垂直于螺杆。
（2）螺栓孔不得采用气割扩孔。对于精制螺栓（A、B级螺栓），螺栓孔必须钻孔成型，同时必须是I类孔，应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。对于粗制螺栓（C级螺栓），螺栓孔为二类孔，孔壁粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表3.6.5规定。
C级螺栓孔的允许偏差 表3.6.5
项目 允许偏差
直径 +1.0
0
圆度 2.0
垂直度 0.03t且不大于2.0
3.6.6.1 工程流程
3.6.6.2 操作工艺
（1）螺栓直径的选择
螺栓直径的确定原则上由设计人员通过计算确定，但为便于施工管理，对于一个工程来说，螺栓直径规格应尽可能少。一般螺栓直径应与连接件的厚度匹配，见表3.6.6-1。
不同连接件厚度推荐螺栓直径 表3.6.6-1
连接件厚度 4～6 5～8 7～11 10～14 13～20
螺栓直径 12 16 20 24 27
（2）螺栓长度的选择
影响螺栓长度的主要因素有：被连接件的厚度、螺母高度、垫圈的数量及厚度等，一般可按下列公式计算：
L=δ+ Η + + C
式中 δ—被连接件的总厚度，mm；
Η—螺母高度，
n —垫圈的数量
h —垫圈的厚度，mm；
C —螺纹外露部分长度（mm）（2～3扣为宜，一般为5mm）。
（3）螺栓间的间距确定既要考虑连接效果（连接强度和变形），同时要考虑螺栓的施工方便，通常情况下螺栓的最大、最小容许距离见表3.6.6-2。
螺栓的最大、最小容许间距 表3.6.6-2
名称 位置和方向 最大容许间距
（取两者的较小值） 最小容许间距
中心间距 任意方向 外排 8d0或12t 3 d0
中间排 构件受压力 12d0或18t
构件受压力 16d0或24t
中心到构件边缘距离 顺内力方向 4d0或8t 2 d0
垂直内力方向 切割边 1.5 d0
轧制边 高强度螺栓
其他螺栓或铆钉 1.2 d0
注: 1、d0为螺栓的孔径，t为外层较薄板件的厚度。
2、钢板边缘与刚性构件（如角钢、槽钢等）相连的螺栓或铆钉的最大间距，可按中间排的数值采用。
（4）螺栓的紧固
螺栓的紧固施工以操作者手感及连接接头的外形控制为准，操作工应使用普通的扳手靠自己的力量拧紧螺母，保证被连接接触面密贴，无明显间隙。为使连接接头中螺栓均匀受力，螺栓的紧固次序应从中间开始，对称向两边进行；对于大型接头应采用复拧，即两次紧固方法，保证接头内各个螺栓能均匀受力。
（5）螺栓的检验
普通螺栓的检验一般采用锤击法，即用3公斤小锤，一手扶螺母头，另一手用锤敲，要求螺栓头不偏移、不颤动、不松动，锤声比较干脆，否则说明螺栓紧固质量不好，需要重新紧固施工。
3.6.7 质量标准
3.6.7.1 主控项目
（1）普通螺栓、自攻钉、拉铆钉、射钉等紧固标准件及其螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
全数检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（2）普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见GB50205-2001附录B，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定。
（3）自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。按节点点数抽查3%，且不应少于3个。
3.6.7.2 一般项目
（1）永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外路丝扣不应少于2扣。可用锤击法检查。既用0.3kg小锤，一手扶螺栓头，另一手用锤敲，要求螺栓头不偏移、不松动，锤击比较干脆；否则，说明螺栓紧固质量不好，需要重新紧固施工。
按连接节点数抽查15%，且不少于3个。
（2）自攻钉、拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。
用小锤敲击检查连接节点数的15%，且不应少于3个。
3.6.8 成品保护
（1）施工过程中，应注意保护螺栓，不得沾染泥沙等脏物和碰伤螺纹。
（2）施工完毕在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹快干红丹漆封闭。
3.6.9 安全环保措施
（1）高空作业人员应符合高空作业体质要求，并取得登高上岗证。
（2）高空施工作业人员应佩带工具袋，常用手工工具（如：手锤、扳手、小撬棍等）应放在工具袋中，不得放在结构件（如：钢梁、压型板）上或易失落的地方，防止失落伤人。
（3）地面操作人员，应尽量避免在高空作业的下方停留或通过，防止高空坠物伤人。
（4）严格遵守《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46—88《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194—93等安全用电规范。
（5）钢结构是良好导体，施工过程中应做好接地工作。
（6）雨天及钢结构表面有凝露时，不宜进行普通紧固件连接施工。
（7）合理安排作业时间。用电动工具拧紧普通螺栓紧固件时，在居民区施工时，要避免夜间施工，以免施工扰民。
（8）施工现场普通螺栓等的包装纸、包装袋应及时分类回收，避免环境污染。
3.6.10 质量记录
质量记录应按照国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205—2001的要求执行。
3.7 高强度螺栓施工工艺标准
3.7.1 适用范围
本章适用于工业与民用建筑钢结构工程中的高强度螺栓连接的施工与验收。
3.7.2 引用标准
（1）《钢结构高强度六角头螺栓、大六角头螺栓、垫圈与技术条件》（GB1231）
（2）《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB3632~3633）
（3）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82~91）
（4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）
3.7.3 术 语
1. 高强度螺栓连接副—高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。
2. 抗滑移系数—高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。
3.7.4 施工准备
3.7.4.1 技术准备
（1）高强度螺栓长度的选用
高强度螺栓紧固后，以丝扣露出2-3 扣为宜，一个工程的高强度螺栓，首先按直径分类，统计出钢板束厚度，根据钢板束厚度，按下列公式选择所需长度：
螺栓长度=板束厚度+附加长度
螺栓长度取整为5mm 的倍数，余数舍2 进3，对于长度特别长的可以取为10mm 的整倍数进行归类。国产高强度螺栓的附加长度参考表3.7.4-1值
国产高强度螺栓的附加长度 表3.7.4-1
螺栓直径（mm） 12 16 20 22 24 27 30
大六角高强度螺栓（mm） 25 30 35 40 45 50 55
扭剪型高强度螺栓（mm） 25 30 35 40
（2）大六角高强度螺栓终拧扭矩换算
对大六角头高强度螺栓连接副来说，螺栓的轴力（预拉力）P是由设计规定的，当扭矩系数K确定之后，螺栓应施加的扭矩值M就可以计算确定，大六角头高强度螺栓施工扭矩可由下式确定：
TC=K•C•d
式中： TC—施工扭矩（N•m）；
K—高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，该值由复验测得的合格平均扭矩系数代入；
PC——高强度螺栓施工预拉力（KN）；
d—高强度螺栓螺杆直径（mm）。
在确定螺栓的轴力P时应根据设计预拉力值，一般考虑螺栓的施工预拉力损失10%，即螺栓施工预拉力（轴力）P按1.1倍的设计预拉力取值，表3.7.4-2为大六角高强度螺栓施工预拉力（轴力）值。
高强度螺栓施工预拉力（KN） 表3.7.4-2
性能等级 螺栓公称直径（mm）
M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30
8.8级 45 75 120 150 170 225 275
10.9级 60 110 170 210 250 320 390
（3）大六角高强度螺栓扭矩系数
高强度螺栓连接副的扭矩系数K是衡量高强度螺栓质量的主要指标，是一个具有一定离散性的综合拆减系数，我国标准GB/T1231规定10.9级大六角头高强度螺栓连接副必须按批保证扭矩系数供货，同批连接副的扭矩系数平均值为0.110—0.150（10.9级），其标准偏差应小于或等于0.010，安装使用前必须按供应批进行复验。施工前按每3000 套螺栓为一批，不足3000 套的按一批计，复验扭矩系数，每批复验8 套。
（4）紧固轴力试验：
扭剪型高强度螺栓连接副在出厂时，制造商应提供螺栓的紧固轴力及其变异系数（或标准偏差）。在进入工地安装前，需要对连接副进行紧固轴力的复验，复验用的螺栓、螺母、垫圈必须从同批连接副中随机取样，按每3000 套螺栓为一批，不足3000 套的按一批计，每批复验8 套高强度螺栓的紧固轴力，其平均值和标准偏差应符合表3.7.4-3 的规定。
扭剪型高强度螺栓连接副紧固轴力和标准偏差值 表3.7.4-3
螺纹规格 M16 M20 M22 M24
每批紧固轴力平均值
（KN） 公称 109 170 211 245
min 99 154 191 222
max 120 186 231 270
紧固轴力标准值偏差 1.01 1.57 1.95 2.27
（5）摩擦面抗滑移系数检验
抗滑移系数检验应以钢结构制造批（验收批）为单位，由制造厂和安装单位分别进行，每一批进行三组试件。以单项工程每2000t为一制造批，不足2000t视作一批，当单项工程的构件摩擦面选用两种及两种以上表面处理工艺时，则每种表面处理工艺均需检验。抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副。抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。
（6）作业指导书的编制和技术交底
施工前应当根据本工艺标准的质量技术要求结合工程实际编制专项作业指导书，用书面的形式、根据工作范围、作业要求交底到每一个施工人员。针对不同的施工和施工管理人员，技术交底应明确其施工安全、技术责任，使之清楚地知道他的上道工序应达到什么质量要求，使用什么特别的施工方法，施工中发现问题按照什么途径寻求技术指导和援助，达到什么施工质量标准，如何交接给下一施工工序等，使整个施工进程良性有序。
3.7.4.2 材料准备
（1）高强度螺栓的规格数量应根据设计的直径要求，按长度分别进行统计，根据施工实际需要的数量多少、施工点位的分布情况、构件加工质量和运输损坏情况、现场的储运条件、工程难度等因素，考虑2-5%的损耗，进行采购。
（2）大六角头高强度螺栓的连接副是由一个螺栓、二个垫圈、一个螺母组成，扭剪型高强度螺栓的连接副是由一个螺栓、一个垫圈、一个螺母组成，螺栓、螺母和垫圈应按规定配套使用。
（3）高强度螺栓验收入库后应按规格分类存放。应防雨、防潮，遇有螺纹损伤或螺栓、螺母不配套时不得使用。
（4）高强度螺栓存放时间过长，或有锈蚀时，应抽样检查紧固轴力，待满足要求后方可使用。螺栓不得粘染泥土、油污，必须清理干净。
3.7.4.3 主要机具
电动扭矩扳手及控制箱、手动扭矩扳手、扭矩测量扳手、手工扳手、钢丝刷、冲子、锤子、工具袋等等。
3.7.4.4 作业条件
（1）高强度螺栓连接摩擦面必须符合设计要求，摩擦系数必须达到设计要求。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。
（2）摩擦面的处理与保存时间、保存条件应与摩擦系数试件的保存时间、条件相同。
（3）施工部位摩擦面应防止被油污和油漆等污染，如有污染必须彻底清理干净。
（4）调整扭矩扳手。根据施工技术要求，认真调整扭矩扳手。扭矩扳手的扭矩值应在允许偏差范围之内。施工用的扭矩扳手，其误差应控制在±5%以内。校正用的扭矩扳手。其误差应控制在±3%以内。
（5）当施工采用电动扳手时，在调好档位后应用扭矩测量扳手反复校正电动扳手的扭矩力与设计要求是否一致。
（6）检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉。高强度螺栓连接构件制孔及孔距允许偏差见表3.7.4-4及3.7.4-5。
高强度螺栓连接构件制孔允许偏差 表3.7.4-4
名 称 直径及允许偏差（mm）
螺栓 直 径 12 16 20 22 24 27 30
允许偏差 ±0.43 ±0.52 ±0.84
螺栓孔 直 径 13.5 17.5 22 （24） 26 （30） 33
允许偏差 ＋0.43
0 ＋0.52
0 ＋0.84
0
圆度（最大和最小直径之差） 1.00 1.50
中心线倾斜度 应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板迭组合不得大于3.0mm.。
高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差 表3.7.4.-5
项次 项 目 螺栓孔距（mm）
＜500 500-1200 1200-3000 ＞3000
1
2 同一组内任意两孔间
相邻两组的端孔间 允许
偏差 ±1.0
±1.2 ±1.2
±1.5 ---
＋2.0
±3.0
（7）同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用。
3.7.5 材料和技术质量要求
3.7.5.1 材料要求
①施工中使用的高强度螺栓必须符合现行国家有关标准。
②高强度螺栓连接副必须经过以下试验，符合规范要求时方可出厂：
1）材料的炉号、制作批号、化学性能与机械性能证明或试验。
2）螺栓的负荷试验。
3）螺母的保证荷载试验。
4）螺母及垫圈的硬度试验。
5）连接件的扭矩系数试验（注明试验温度）。大六角头连接件的扭矩系数平均值和标准偏差；扭剪型连接件的紧固轴力平均值和变异系数。
6）紧固轴力系数试验。
7）产品规格，数量，出厂日期，装箱单。
3.7.5.2 技术要求
（1）施工前复验高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓的紧固轴力（预拉力），复验结果必须符合有关规范要求。
（2）钢结构构件摩擦面抗滑移系数经检验必须符合设计要求。
（3）初拧、复拧及终拧的次序，应从中间向两边或四周对称进行，初拧和终拧的螺栓都应做不同的标记，避免漏拧、超拧等不安全隐患。
3.7.5.3 质量要求
（1）应定期校正电动扳手或手动扳手的扭矩值使其偏差不大于±5%，严格控制超拧。
（2）安装高强度螺栓前作好接头摩擦面上清理，不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物，用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈。摩擦面应干燥，没有结露、积霜、积雪。并不得在雨天进行安装；当气温低于-10℃，停止作业。当天安装的高强度螺栓，当天终拧完。
（3）高强度螺栓应自由穿入螺栓孔内。扩孔时，铁屑不得掉入板层间。扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3，扩孔直径不得大于原孔径再加2mm。严禁用气割进行高强度螺栓的扩孔工作
3.7.6 施工工艺
3.7.6.1 工艺流程
作业准备→ 接头组装→ 安装临时螺栓→ 安装高强螺栓→ 高强螺栓紧固→检查验收
3.7.6.2 操作工艺
（1）接头组装：
①对摩擦面进行清理，对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不能有油漆、污泥，孔的周围不应有毛刺，应对待装摩擦面用钢丝刷清理，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。
②遇到安装孔有问题时，不得用氧-乙炔扩孔，应用扩孔钻扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。
③高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按规定处理。
1）当间隙不大于1.0mm 时，不予处理。
2）当间隙在1.0～3.0mm 时，将厚板一侧磨成1∶10 的缓坡，或加垫板处理，使间隙小于1.0mm。
3）当间隙大于3.0mm 时加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面应与构件做同样级别处理。
（2）安装临时螺栓：
①钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3，不能少于2 个。
②少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。
③板上孔位不正，位移较大时应用绞刀扩孔。修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔。
④个别孔位位移较大时，应补焊后重新打孔。
⑤不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。
⑥安装螺栓达到30%时，可以将安装螺栓拧紧定位。
（3）安装高强度螺栓
①高强度螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，高强度螺栓应自由穿入孔内，严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。
②高强度螺栓的穿入方向应该一致，局部受结构阻碍时可以除外。
③不得在下雨天安装高强度螺栓。
④高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。即：螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；对于大六角头高强度螺栓连接副靠近螺头一侧垫圈，其有倒角的一侧朝向螺栓头。
⑤高强度螺栓在孔内不得受剪，应及时拧紧。
（4）大六角高强度螺栓的紧固
①大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的60%～80%，具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。
②初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。
③大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区别。为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。
④凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。
（5）扭剪型高强螺栓的紧固
①扭剪型高强螺栓的紧固也必须分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%，初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。
②为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。
1）一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。
2）从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。
3）从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。
③初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。
④终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2 扣，断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。
（6）高强螺栓的检查验收
①用0.3kg 小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。
②进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%。但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，再用扭矩扳手重新扭紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tch～1.1Tch 可为合格。Tch 按下式计算：
Tch= K×P×d
式中Tch——检查扭矩（N•m）；
K——扭矩系数；
P——强度螺栓设计预拉力；
D——高强度螺栓公称直径。
如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧1h 以后，24h 之前完成。
③用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过1mm 的，必须要重新处理。
④检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。
⑤扭剪型高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。
⑥个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg 重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的做出标记。
⑦做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。
3.7.7 质量标准
详见《钢结构工程质量验收规范》GB50205—2001。
3.7.8 成品保护
钢结构防腐区段（如酸性车间）应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子（如过氯乙烯腻子等）封闭、面层防腐处理与该区钢结构相同。
3.7.9 安全环保措施
（1）在钢结构施工以前，应建立健全安全生产管理体系，层层落实安全生产责任制。
（2）根据工程的具体特点，做好切合实际的安全技术书面交底。定期与不定期的进行安全检查。
（3）现场用电必须严格执行GB50194、JGJ46—88 等的规定，高强度螺栓施工机具的接电口应有防雨、防漏电的保护措施，防止施工人员高空触电。
（4）进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须戴安全带，穿防滑鞋。
（5）高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身携带的工具带内，不可随便向上下丢抛。手动工具如棘轮扳手、梅花扳手等应用小绳栓在施工人员的手腕上，拧下来的扭剪螺栓梅花头应随手放入专用的收集袋内，避免坠落伤人。
（6）做好高空施工的安全防护工作，标准化设计和制作高强度螺栓施工用安全吊篮，要求吊篮安全牢靠轻便，便于工人施工转场。
（7）在施工以前应对高空作业人员进行身体检查，对患有不宜高空作业疾病（心脏病、高血压、贫血等）的人员不得安排高空作业。
（8）使用风动或其他噪音较大的工具、机具施工时要尽量避免夜间施工，以免噪音扰民。
（9）拧下来的扭剪型高强度螺栓梅花头要集中堆放，统一处理。
3.7.10 质量记录
质量记录按照国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205—2001的要求执行