依据标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002
1、范围
本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150～－20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。
2、施工准备
2.1材料及主要机具
2.1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。
2.1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。
2.1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。
2.1.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。
2.1.5施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。
2.1.6测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、
形压力计等。
2.2作业条件
2.2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。
2.2.2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。
2.2.3施工准备工作完成，材料送至现场。
3、操作工艺
3.1工艺流程：
预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷制→检验
3.2施工准备
3.2.1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。
3.2.3按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。
3.2.3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。
3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。
3.2.5按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔垫。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表3.2.5。
制冷管道支吊架间距表 表3.2.5
|
管径（mm） |
＜φ38 ×2.5 |
φ45 ×2.5 |
φ57 ×3.5 |
φ76×3.5 φ89×3.5 |
φ108×4 φ133×4 |
φ159×4.5 |
φ129 ×6 |
＞φ77 ×7 |
|
管道支、吊架最大间距（m） |
1.0 |
1.5 |
2.0 |
2.5 |
3 |
4 |
5 |
6.5 |
3.3制冷系统管道、阀门、仪表安装。
3.3.1管道安装：
3.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表3.3.1.1要求。
制冷系统管道的坡度坡向 表3.3.1.1
|
管道名称 |
坡度方向 |
坡度 |
|
分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段 |
坡向冷凝器 |
3～5/1000 |
|
冷凝器至贮液器的出液管的水平管段 |
坡向贮液器 |
3～5/1000 |
|
液体分配站至蒸发器[排管]的供液管水平管段 |
坡向蒸发器 |
1～3/1000 |
|
蒸发器[排管]至气体分配站的回气管水平管段 |
坡向蒸发器 |
1～3/1000 |
|
氟利昂压缩机吸气水平管排气管 |
坡向压缩机 坡向油分离器 |
4～5/1000 1～2/100 |
|
氨压缩机吸气水平管排气管 |
坡向低压桶 坡向氨油分离器 |
≥3/1000 |
|
凝结水管的水平管 |
坡向排水器 |
≥8/1000 |
3.3.1.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。
3.3.1.3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。
3.3.1.4管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图3.3.1.4a），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图3.3.1.4b）。
3.3.1.5不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图4-37c）。
图3.3.1.4
3.3.1.6紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图3.3.1.6）。
图3.3.1.6
3.3.1.7紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。
3.3.1.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，随圆率不应大于8%。
3.3.2阀门安装：
3.3.2.1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。
3.3.2.2安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。
3.3.2.3热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。
3.3.2.4安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。
3.3.2.5安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并预支铅封。
3.3.3仪表安装：
3.3.3.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。
3.3.3.2所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。
3.3.3.3压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。
3.4系统吹污、气密性试验及抽真空。
3.4.1系统吹污：
3.4.1.1整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。
3.4.1.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。
此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。
3.4.2系统气密性试验。
3.4.2.1系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。
3.4.2.2制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压。
制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。
3.4.2.3检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。
3.4.2.4在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）。
3.4.2.5试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。
3.4.2.6系统气密性试验压力见表3.4.2.6。
系统气密性试验压力MPa 表3.4.2.6
|
系统压力 |
制冷剂 |
|||
|
活塞式制冷机 |
离心式制冷机 |
|||
|
R717 |
R22 |
R12 |
R11 |
|
|
低压系统 高压系统 |
1.176 1.764 |
0.98 1.56 |
0.196 0.196 |
|
注：低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。
3.4.3系统抽真空试验
在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h系统升压不应超过0.667kPa。（5mm汞柱）。
3.5系统充制冷剂：
3.5.1制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统。
3.5.2当系统内的压力升至0.196～0.294MPa（2～3kgf/cm2）时，应对系统再将进行检漏。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。
3.5.3当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量。
3.6管道防腐：
3.6.1.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘；
3.6.1.2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。
3.6.1.3制冷管道刷色调和漆，按设计规定。
3.6.2制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照表3.6.2。
制冷剂管道油漆 表3.6.2
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管道类别 |
油漆类别 |
油漆遍数 |
颜色标记 |
|
|
低压系统 |
保温层以沥青为粘结剂 保温层不以沥青为粘结剂 |
沥青漆 防锈底漆 |
2 2 |
蓝色 |
|
高压系统 |
防锈底漆 色漆 |
2 2 |
红色 |
|
4、质量标准
4.1一般规定
4.1.1本章适用于空调工程中工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-20～150℃的整体式、组装式及单元式制冷设备(包括热泵)、制冷附属设备、其他配套设备和管路系统安装工程施工质量的检验和验收。
4.1.2制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求。设备机组的外表应无损伤、密封应良好，随机文件和配件应齐全。
4.1.3与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装，还应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定。
4.1.4空调用制冷设备的搬运和吊装，应符合产品技术文件和本规范第7.1.5条的规定。
4.1.5制冷机组本体的安装、试验、试运转及验收还应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274有关条文的规定。
4.2主控项目
4.2.1制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定:
1制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并应具有出厂合格证、质量证明书；
2法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；
3制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形。气体管道不得向下装成“■”形(特殊回油管除外)；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm；
4制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备
技术文件要求。当设计无规定时，应符合表4.2.1的规定；
表4.2.1制冷剂管道坡度、坡向
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管道名称 |
坡向 |
坡度 |
|
压缩机吸气水平管(氟) |
压缩机 |
≥10/1000 |
|
压缩机吸气水平管(氟 |
蒸发器 |
≥3/l000 |
|
压缩机排气水平管 |
油分离器 |
≥10/1000 |
|
冷凝器水平供液管 |
贮液器 |
(1～3)/1000 |
|
油分离器至冷凝器水平管 |
油分离器 |
(3～5)/1000 |
5制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求。
检查数量:按总数抽检20%，且不得少于5件。第5款全数检查。
检查方法:核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。
4.2.2燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。
检查数量:系统全数检查。
检查方法:观察检查、查阅试验记录。
4.2.3燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。当燃气供气管道压力大于0.005MPa时，焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定。当设计无规定，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格。
检查数量:系统全数检查。
检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。
4.2.4氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料(磷青铜除外)，管内不得镀锌。氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10%，以质量不低于Ⅲ级为合格。在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替，以不低于Ⅱ级为合格。
检查数量:系统全数检查。
检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。
4.2.5输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。
检查数量:按系统的管段抽查20%，且不得少于5件。
检查方法:观察检查、查阅安装记录。
4.2.6制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。
检查数量:系统全数检查。
检查方法:旁站、观察检查和查阅试验记录。
4.3一般项目
4.3.1制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定:
1管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小于等于20mm的铜管道，在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在下方；
2制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D(管道直径)，其最大外径与最小外径之差不应大于0.08D，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管；
3制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D的压制弯管；
4铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面；
5采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合表4.3.1的规定，承插的扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊焊接连接时，其插接深度应不小于承插连接的规定。
采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。
表4.3.1承插式焊接的铜管承口的扩口深度表(mm)
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铜管规格 |
≤DN15 |
DN20 |
DN25 |
DN32 |
DN40 |
DN50 |
DN65 |
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承插口的扩口深度 |
9～12 |
12～15 |
15～18 |
17～20 |
21～24 |
21～24 |
26～30 |
6管道穿越墙体或楼板时，管道的支吊架和钢管的焊接应按本规范第9章的有关规定执行。
检查数量:按系统抽查20%，且不得少于5件。
检查方法:尺量、观察检查。
4.3.2制冷系统阀门的安装应符合下列规定:
1制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30s不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。如阀门进、出口封闭破损或阀体锈蚀的还应进行解体清洗；
2位置、方向和高度应符合设计要求；
3水平管道上的阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地方；
4自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感温包，感温包应装在蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，绑扎紧密；
5安全阀应垂直安装在便于检修的位置，其排气管的出口应朝向安全地带，排液管应装在泄水管上。
检查数量:按系统抽查20%，且不得少于5件。
检查方法:尺量、观察检查、旁站或查阅试验记录。
4.3.3制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.6MPa的干燥压缩空气或氮气，以浅色布检查5min，无污物为合格。系统吹扫干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。
检查数量:全数检查。
检查方法:观察、旁站或查阅试验记录。
5、成品保护
5.1管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管子。
5.2吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点，也不得在管道上施放脚手板踩蹬。
5.3安装用的管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。粉饰工作结束后，墙、地面建筑成品不得碰坏。
5.4粉饰工程期间，必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其它施工工序插入时碰坏成品。
6、应注意的质量问题
应注意的质量问题 表6.1
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序号 |
常产生质量问题 |
防治措施 |
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1 |
除锈不净，刷漆遗漏 |
操作人员按规程规范要求认真作业，加强自、互检，保证质量 |
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2 |
阀门不严密 |
阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作，施工班组要做好自、互检和验收记录 |
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3 |
随意用汽焊切割型钢、螺栓孔及管子等 |
1.直径φ50mm以下的管子切断和φ40mm以下的管子同径三通开口，均不得用气焊割口，可用砂轮锯或手锯割口 2.支、吊架钢结构上的螺栓孔φ≤13mm的不允许用气焊割孔。可用电钻打孔。 3.支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口 |
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4 |
法兰接口渗漏 |
1.严格工艺安装时注意平眼（如水平管道最上面两眼须是水平状，垂直管道靠近墙两眼须与墙平行） 2.螺栓均匀用力拧紧 |
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5 |
法兰焊口渗漏 |
焊缝外型尺寸符合要求，对口选择适中，正确选择电流及焊条，严格焊接工艺 |
7、质量记录
7.1阀门试验记录表。
7.2制冷管道压力试验记录。
7.3管道系统吹洗（脱脂）记录。
7.4制冷系统气密性试验记录。
7.5冷冻机组试车记录。
7.6设备安装工程单机试运转记录。
7.7暖卫通风空调工程设备系统运转试验记录。
7.8制冷管道安装质量检验评定表。
7.9预检工程检查记录单。
7.10自检、互检记录。
8、安全标准
9、环保措施