加纤维沥青混凝土的施工方法与传统沥青混凝土的施工基本相同，分为进场材料检验、拌和设备的选型、拌和、摊铺和碾压一个工序进行，但也存在区别，现对加纤维沥青混凝土与传统的沥青混凝土施工工艺的不同点进行介绍。
1、由于纤维的加入，须延长干拌、湿拌时间以使纤维均匀裹覆矿料，拌和设备的生产能力将下降20％-30％，尤其对于我国北方的一些省份，冬季气温很低，而通车时间往往定在冬季。这样客观上就确定了沥青面层完工，即必须在气温转冷前完成沥青表面层施工。拌和设备生产能力的下降导致施工周期延长。例如，有的施工单位铺筑普通沥青混凝土日产量2.4～2.7km（单幅单层），而铺筑加纤维沥青混凝土仅为1.5～1.8km（单幅单层），造成施工延期，天气变冷对于保证压实度和平整度十分不利，所以进行施工计划时必须考虑拌和设备拌和能力或加快基层、基层施工，为沥青面层施工留出充分、合理的施工时间。这些因素在进行施工计划时须考虑在内。
2、对于传统的连续式拌和设备，须增加专门的纤维添加设备，并且由于纤维占混合料的比重很小，设备的精度将是影响拌和质量的一个重要方面，纤维掺加的不均匀还会导致混合料的用油量偏大或偏小，影响工程质量，所以，宜采用传统的间歇式拌和设备，采取人工方式投放纤维，这样经济性好、操作简便，应对投料工人进行严格要求，避免多投、漏投。
（二） 加纤维沥青混凝土拌和要求
1、确定每盘热料仓的配合比，计算出每盘混合料的质量，根据目标配合比确定的纤维用量计算每盘混合料中投放的纤维质量，然后按此质量对进场的纤维进行分装，包装袋采用市场上常见的聚乙烯塑料袋即可。分装过程中，保证称量的准确性。纤维的掺加如示意图：
2、沥青混合料应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时可作适当调整：
3、确定适宜的拌和时间。对于普通的沥青混合料，间歇式拌和设备每盘拌和时间为30～60秒，推荐的拌和时间为干拌25～30秒，湿拌30秒，以混合料拌和均匀，纤维和沥青混合料裹覆良好为准；
4、确定适宜的拌和与出厂温度。沥青（均指石油沥青，下同）的加热温度宜为130℃～160℃，加热不宜超过6小时，且当天加热宜当天用完，不宜多次加热，以免老化砂石加热温度为140℃～170℃，矿分不加热。沥青混合料的出厂温度宜为130℃～160℃，当使用改性沥青时，应比上述温度的高限再提高10℃～15℃，纤维的掺加不必进行温度调整。
（三） 压实注意事项
压实程序分为初压、复压和终压三道工序。初压的目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，是压料的基础，因此要注意压实的平整性；复压的目的是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接，且一般采用重型压路机；终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，因此这道工序不宜采用重型压路机再高温下完成，否则会影响平整度。
初压时用6～18吨双轮压路机或6～10吨振动压路机（关闭震动装置）压两遍，初压后检查平整度、路拱，必须时予以修整。如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再压；如船舷裂纹，应检查原因及时采取措施纠正。
复压时用10～12吨三轮压路机、10吨振动压路机或相应的轮胎压路进行，宜碾压4～6遍至稳定和无明显轮迹。
终压时用6～8吨振动压路机（关闭震动装置）压2～4遍，以消除轮迹。
加纤维后的沥青混合料粘稠度增大，应在上述普通沥青混合料碾压遍数基础上增加1～2遍，或者提高摊铺和碾压温度，压路机跟摊铺机，避免温度下降过多，才能达到预期的压实效果。
加纤维沥青混凝土路面成型过程中一般不会形成油斑，颜色外观与普通沥青混凝土路面基本相同。