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工程桩内部缺陷的原因及处理方法!

 工程桩内部缺陷

1、现象

部分或者个别的工程桩承载能力不能满足设计的要求。

2、原因分析

(1)工程桩深度未达到设计要求

(2)灌注桩施工顺序不当时,由于土体的挤压,会对相邻的桩体造成影响,轻则颈缩,重则断桩套管成孔灌注桩的施工对此影响尤其明显。

(3)孔底虚土或沉渣过多。

3、防治措施

(1)工程桩施工严格控制垂直度

(2)严格按照施工顺序进行工程桩施工,可采用跳打法施工,采用跳打施工时,相邻桩的混凝土强度应达到60%以上。

(3)成孔完成后,及时清孔并进行覆盖。桩孔达到设计深度或持力层后,按照设计要求进行扩大头的施工,完成后要及时进行清孔;桩孔应及时进行覆盖,以防止有虚土落入;

(4)钻孔完成并验收后及时进行混凝土浇筑。清孔完成后,及时进行验收;放置钢筋笼;及时浇筑混凝土,以防止塌孔事故发生;人工挖孔桩等干成孔的桩芯混凝土施工采用常规方法施工,采用振动棒振捣密实。

(5)混凝土搅拌与灌注基本要求:搅拌应控制材料质量与配比计量、坍落度;控制混凝土离析、浇筑厚度及振捣密实;灌注桩各工序应连续施工。钢筋笼放入泥浆后,4h内必须灌注混凝土;灌注后,桩顶应高出设计标高0.50m。灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积;混凝土取样:同一配比每班不得少于1 组;泥浆护壁成孔灌注桩,每根不得少于1 组。

(6)水下混凝土浇筑质量控制:严格控制拌合物质量,应有良好的和易性,塌落度满足设计施工要求,防止导管堵塞,造成混凝土浇筑中断;确保混凝土的供应,避免应供料不及时影响工程桩水下混凝土的浇筑;严格控制导管提升速度,确保导管下口始终处于混凝土之中;提升导管时,应防止钢筋笼移位。

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原因及处理方法:

1、原因

断桩主要是由于导管提升过高,提离混凝土顶面或混凝土灌注作业因故中断等原因造成。

2、预防措施

施工技术人员和操作人员要进行岗前培训增强质量意识和业务技能。技术人员要细心量测,准确计算导管埋深,合理控制拆管节奏,严格按施工规范施工。严格控制混凝土拌和质量宜掺用缓凝型减水剂,以改善混凝土性能。钻孔桩施工要确保设备的完好率并有备用设备;一旦设备出现故障, 立即启用备用设备,确保正常施工,不得延误时间。

短桩

1、原因

灌注将近结束时,浆渣过稠,用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面,或由于测深锤太轻,沉不到混凝土表面,发生误测,以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时,发生孔壁坍方,未被发觉,测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面,这种情况最危险,有时会灌短数米。在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象,如有坍孔,应按前述办法处理后再续灌。

2、预防措施

△测深锤不得低于规范规定的重力及形状,如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值

△灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土

△采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。

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桩身夹泥

1、原因

灌注时由于导管密封不良,泥浆渗入导管内,或导管栓塞破裂、脱落;首批混凝土储量不足,或虽然混凝土储量已够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋没导管底口,以至泥水从底口进入;导管提升过猛,或测孔内混凝土面时出错,到管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水,都会产生夹泥现象,这时应全部提出导管和钢筋笼,凿掉已浇注的混凝土和未提出的钢筋笼,对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。

2、预防措施

混凝土导管在下入桩孔前,必须对接头、管壁等进行详细检查,并做好配管记录;定期进行导管水密性试验;准备足够的首批混凝土后才开浇,并使导管底口至孔底的距离为30~40cm;导管提升不要过快,测混凝土面要准确。

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塌孔

原因

由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②、发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。

③、如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土) 混合物到坍孔处以上1m‐2m 如坍孔严重时应全部回填 待回填物沉积密实后、待回填物沉积密实后再行钻进

④、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。

处理办法

及时回填重新成孔。

灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆

原因

⑴混凝土供料间隔时间太长,灌注停顿,混凝土流动性变小

⑵混凝土和易性太差。

⑶导管埋深过大。

⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低

⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

补救措施

提起导管,减少导管埋深。

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