随着我国环保法规的健全与完善、人们环保意识的提高，在引进国外或改造已有电¯冶炼技术与设备的同时应考虑与之配套的世界先进电¯除尘系统。近几年，电¯增设气（油）氧喷枪、热装铁水等工艺改进，生产节奏加快、冶炼时间缩短，产量相应提高。除尘系统也就出现了能力不足、效果降低的现象，各厂也纷纷从技术上论证，采取措施达到国家规定的排放指标。就此，对电¯除尘系统提出三个关键性问题，进行分析。
一、除尘系统工艺流程
1、普遍采用的工艺流程
电¯¯内一次排烟、电¯密闭罩及厂房屋顶二次排烟及精练¯、上料系统排烟、风机加压送入电¯除尘系统主管道相结合的烟气捕集、滤袋过滤的干式除尘方法、负压操作的工艺流程，见图1。
图1电¯除尘普通工艺流程
2、PLC自动控制
（1）脉冲（设定时间或压差）反吹清灰。
（2）根据冶炼工况自动调节各烟尘捕集点的风量、风压和风机功率。
二、关键技术问题
1、除尘器布袋滤料的品质
滤料的品质选择，决定了除尘器的运行阻力和运行费用、投资费用，直接影响烟尘的排放浓度。
2、清灰技术
清灰性能的好坏直接影响过滤效率率和布袋的寿命。
3、烟气温度
烟气温度控制直接影响密闭罩及厂房屋顶排烟效果、¯内微负压形成和布袋的寿命。
三、技术分析
1、布袋滤料
常用的布袋滤料为涤纶针刺毡，其过滤原理是依据布袋表面的一次粉尘层（尘饼）来实现过滤。电¯烟尘特点：轻、细、分散性大和流动性差；极易堵塞布袋，即"糊袋"。烟气中的主要成分与粉尘成分（见表1、表2）。
表1烟气主要成分（％）
COCO2N2O2H2O
5～1010～1550～700～55～10
表2烟气粉尘主要成分（％）
FeO／Fe2O3CaOSiO2Al2O3／MgOZnOPbO其它
34～4510～158～135～105～250.5～15～10
FeO、FeO／Fe2O3和CaO容易在布袋表面结晶成块覆盖滤料的孔隙，再加上粉尘渗入滤料内层久而久之堵塞孔隙，使得通过布袋气流量下降，压力损失增加，除尘器运行阻力增高（图2）。各个吸尘点对烟尘捕集“有气无力”，烟尘向外弥散污染环境；布袋反吹清灰周期变短甚至不间断反吹清灰，降低布袋疲劳寿命而破裂，造成烟尘排放超标（大于100mg/Nm3）。为达到环保排放要求，不得不更换布袋，增加运行费用。另外，系统难免的事故水也将是烟气中水分的来源。因此，布袋滤料选择原则建议传统涤纶针毡进行特殊处理，以满足：
a.憎水性，水份不与布袋结合，不粘尘，粉尘、水份沉落灰仓。
图2除尘器运行阻力
b.布袋滤料纤维断裂强度，建议：横向绽裂强度＞120kg/5cm；纵向绽裂强度＞70kg/5cm。
2、清灰技术
（1）清灰用具可调压力的介质气体。布袋滤料使用初期，其过滤效率较高，布袋堵塞程度较轻，清灰反吹压力可控制在3～4kg。避免布袋长期在较高压力下运行而提前疲劳；布袋滤料使用后期，布袋堵塞程度越来越重，运行负荷持续上升，低压力反吹难以清灰，此时可用5～7kg压力清灰，使过滤压降尽可能降低，保持较好的清灰效果，达到延长布袋疲劳寿命的效果。但此时应增加文氏管防止高压气体偏吹造成布袋破裂。
（2）清灰用介质气体应无水无油，对钢厂而言使用氮气较为理想。因为在一定压力、温度下压缩控制中含有一定量的水份（见图3）。
图3不同压力下压缩空气中饱和含湿量
（3）除尘器停止运行后应继续反吹清灰两个周期，避免空气中水份与布袋表面灰尘结合结块糊袋。
3、烟气温度
（1）进入除尘器的烟气温度（T）过高，布袋滤料收缩变形使运行阻力增加。如果烟气温度（T1）超过滤料软化温度点，将使布袋失效或烧毁。因此，在进入除尘器前必须有事故保护的混风机构，使得外界自然空气充分与烟气混合、冷却，保证烟气在布袋滤料软化温度点以下进入除尘器。
（2）如果烟气长期在事故状态下进入除尘器，必将使整个除尘系统管网“短·”，造成各个吸尘点捕集烟尘效果极大降低；T2温度过高，水冷，滑套自动滑离¯盖烟气弯头，¯内微负压难以形成。要求烟气管·有充分的冷却能力；如水冷烟道有足够长或相当直径，机力冷却器有足够的冷却面积。