[摘 要]本文阐述了某现场含油污泥处理技术现状，该技术是采用离心分离、化学清洗、磁处理三项分离技术相结合的方法来提高污泥处理量，并对实现固液分离后的液体进行回收利用。
[关键词]含油污泥 离心分离 磁处理 化学清洗
前言
油田污水处理系统及原油生产系统会产生大量含油污泥。某区块每年产生污泥量在数万吨，而且还在以每年3%的速度增长。含油污泥主要来自两个方面：一是各类容器、储罐和污水池的清淤，二是油井作业、集输油管道穿孔等产生的落地污泥。如何提高含油污泥处理效果与增加处理能力成为实际生产中的难题。就目前含油污泥处理技术现状，并针对该区块实际情况，采用化学清洗、离心分离、污水磁处理三项分离技术相结合的方法来提高污泥处理量，并对实现固液分离后的液体进行回收利用。
1 含油污泥处理技术
1.1 含油污泥处理工艺
含油污泥处理工艺流程：含油污泥→污泥流化预处理→调质→离心分离处理。该工艺以物理化学法相结合的离心分离为主，充分重视含油污泥的预处理，确保处理后污泥中的含油量≤3‰，达到铺路要求。主体工艺流程见图1。
1.2 离心分离技术
物体高速旋转，产生离心力。在离心力场内的各质点，都将承受较其本身重力大许多倍的离心力。离心力的大小取决于该质点的质量。由于含水污泥中有比重大于1的污泥，比重等于1的水及很少的比重小于1的污油，在离心力的作用下，这几种物质所受到的离心力也不同，质量大的污泥被甩到水的外侧，再通过一定的手段使它们分离，就使含油污泥中的水和污油得到脱除，大大减少了污泥的体积。
2 改进工艺污泥站提高污泥处理量
经过离心分离后的液体中主要成份是污油和污水，污油和污水的处理及再利用是影响离心机的正常运行的一个重要因素。
2.1 污水处理流程改进
含油污泥经离心机处理后的油水混合液进入热化学脱水岗二次沉降罐，由于沉降后的污水悬浮物含量较高，直接输送到含油污水系统，影响水质达标。为此进行了污水流程改进，将二次沉降罐污水先输送到橇装污水磁处理装置，经磁处理后的污水输送污水岗，保证了水质达标。节约了热化学脱水岗二次沉降罐空间，离心机分离后的油水混合液及时外输，避免对含油污泥站处理量产生影响。同时在橇装污水磁处理装置进水口前加装缓冲罐装置，实现了自动除油。避免了因污水含油超标引起橇装污水磁处理装置停运。
2.2 污泥池的工艺改进
2.2.1 污泥池安装潜水泵
从各个容器清淤过来的污泥中含有大量的液体（污水、污油），将污泥池中的污水通过潜水泵输送至橇装污水磁处理装置，经处理后污水输送至污水处理站，污油放回污泥池。有效降低了离心机的负荷。
2.2.2 污泥池安装输（泥）油泵
由于螺旋传送为仰角输送，含油污泥为流体，容易倒流，输送效率低，预处理的螺旋传送含油污泥量较低。为此在污泥池增加1台输（泥）油泵，将污泥池内因天气热而融化的污油，泵输送至预处理装置，增加了输送渠道，提高了20%的处理效率。
2.3 回收油用于调剖
含水较高的污油用于调剖，将污泥站分离后的污油和污水输送至热化学二次沉降罐，将含水高的污油用输油泵输至罐车内，用于调剖用。目前调剖用的污油量达到2100m3/a。有效解决了污油含水率高，难于净化、无处存放而影响污泥处理量的问题。
采取上述方法后，处理量大幅增加。
3 化学清洗实验
3.1 原料和试剂
含油污泥取自污泥池，采用重量法分析，测得含油率最高为55.29%，含水率为18.18%，含泥砂率为26.53%。通过添加硅酸钠、工业碱片等十几种药剂对含油污泥进行处理。
3.2 现有设备流程改进
3.2.1 固液分离流程
使用输（泥）油泵将污泥输送至卸油站污油池，进行固液分离。
3.2.2 油水分离流程
固液分离后的油水混合液，泵输至热化学脱水岗。经过加热炉后，至热化学脱水岗一次沉降罐，净化油经热化学脱水岗外输油泵输送至某站脱水岗净化油缓冲罐；污水输送至污泥站橇装污水磁处理装置，外输至某污水站处理。
3.3 现场试验及效果
3.3.1 进料加热
启动污泥站输送泵向卸油站污油池进料。输送前液体温度为33～35℃。卸油站污油池内加热（利用池内盘管，卸油站加热炉循环水，循环水温度75～80℃），液体加热到55℃。
3.3.2 加药
向污油池内按比例投加硅酸钠，碱片等清洗药剂。
3.3.3 曝气搅拌
池底加装了曝气搅拌装置，用压风机供气，对污油池内液体进行了曝气搅拌，使药液和池内混合物充分接触，达到原油从固体表面充分分离的目的。
3.3.4 液体输送
启动污油池污油泵输送液体，经加热炉加热输送至热化学脱水岗原油一次沉降罐。油水混合物经加热炉加热至80℃后进入卸油站原油一次沉降罐沉降24小时。实现油水分离，原油净化。污水输送至磁处理装置处理。
3.3.5污泥清除
处理后的污泥人工清除，运至凉晒场。
3.3.6试验效果
经化验原油含水<3‰，达到外输要求。污泥含油<1.3‰，清除晒干后可用作铺路，垫井场，达到国家环保要求。试验历时4天，处理污泥量240m3，平均处理污泥量60 m3/d，回收原油量132 m3。处理周期为2天，处理能力可达100 m3/d以上，有效地提高了含油污泥的处理能力，满足了实际生产需要。
4 结论
（1）以回收原油、污水净化、污泥净化达标为目的含油污泥处理的各种方法，主要适用于含油量较高的污泥处理。
（2）通过优化设备运行管理，完善流程，化学清洗等措施，完全能实现提高污泥处理量的目的。
参考文献
[1]岳海鹏，李松.油田含油污泥处理技术的发展现状、探讨及展望。化工技术与开发2010 28（1）
[2]刘小娟，刘静，张宁生.油气田污泥无害化处理途径探讨[J].油气田环境保护，2004，14（2）：32-35.
[关键词]含油污泥 离心分离 磁处理 化学清洗
前言
油田污水处理系统及原油生产系统会产生大量含油污泥。某区块每年产生污泥量在数万吨，而且还在以每年3%的速度增长。含油污泥主要来自两个方面：一是各类容器、储罐和污水池的清淤，二是油井作业、集输油管道穿孔等产生的落地污泥。如何提高含油污泥处理效果与增加处理能力成为实际生产中的难题。就目前含油污泥处理技术现状，并针对该区块实际情况，采用化学清洗、离心分离、污水磁处理三项分离技术相结合的方法来提高污泥处理量，并对实现固液分离后的液体进行回收利用。
1 含油污泥处理技术
1.1 含油污泥处理工艺
含油污泥处理工艺流程：含油污泥→污泥流化预处理→调质→离心分离处理。该工艺以物理化学法相结合的离心分离为主，充分重视含油污泥的预处理，确保处理后污泥中的含油量≤3‰，达到铺路要求。主体工艺流程见图1。
1.2 离心分离技术
物体高速旋转，产生离心力。在离心力场内的各质点，都将承受较其本身重力大许多倍的离心力。离心力的大小取决于该质点的质量。由于含水污泥中有比重大于1的污泥，比重等于1的水及很少的比重小于1的污油，在离心力的作用下，这几种物质所受到的离心力也不同，质量大的污泥被甩到水的外侧，再通过一定的手段使它们分离，就使含油污泥中的水和污油得到脱除，大大减少了污泥的体积。
2 改进工艺污泥站提高污泥处理量
经过离心分离后的液体中主要成份是污油和污水，污油和污水的处理及再利用是影响离心机的正常运行的一个重要因素。
2.1 污水处理流程改进
含油污泥经离心机处理后的油水混合液进入热化学脱水岗二次沉降罐，由于沉降后的污水悬浮物含量较高，直接输送到含油污水系统，影响水质达标。为此进行了污水流程改进，将二次沉降罐污水先输送到橇装污水磁处理装置，经磁处理后的污水输送污水岗，保证了水质达标。节约了热化学脱水岗二次沉降罐空间，离心机分离后的油水混合液及时外输，避免对含油污泥站处理量产生影响。同时在橇装污水磁处理装置进水口前加装缓冲罐装置，实现了自动除油。避免了因污水含油超标引起橇装污水磁处理装置停运。
2.2 污泥池的工艺改进
2.2.1 污泥池安装潜水泵
从各个容器清淤过来的污泥中含有大量的液体（污水、污油），将污泥池中的污水通过潜水泵输送至橇装污水磁处理装置，经处理后污水输送至污水处理站，污油放回污泥池。有效降低了离心机的负荷。
2.2.2 污泥池安装输（泥）油泵
由于螺旋传送为仰角输送，含油污泥为流体，容易倒流，输送效率低，预处理的螺旋传送含油污泥量较低。为此在污泥池增加1台输（泥）油泵，将污泥池内因天气热而融化的污油，泵输送至预处理装置，增加了输送渠道，提高了20%的处理效率。
2.3 回收油用于调剖
含水较高的污油用于调剖，将污泥站分离后的污油和污水输送至热化学二次沉降罐，将含水高的污油用输油泵输至罐车内，用于调剖用。目前调剖用的污油量达到2100m3/a。有效解决了污油含水率高，难于净化、无处存放而影响污泥处理量的问题。
采取上述方法后，处理量大幅增加。
3 化学清洗实验
3.1 原料和试剂
含油污泥取自污泥池，采用重量法分析，测得含油率最高为55.29%，含水率为18.18%，含泥砂率为26.53%。通过添加硅酸钠、工业碱片等十几种药剂对含油污泥进行处理。
3.2 现有设备流程改进
3.2.1 固液分离流程
使用输（泥）油泵将污泥输送至卸油站污油池，进行固液分离。
3.2.2 油水分离流程
固液分离后的油水混合液，泵输至热化学脱水岗。经过加热炉后，至热化学脱水岗一次沉降罐，净化油经热化学脱水岗外输油泵输送至某站脱水岗净化油缓冲罐；污水输送至污泥站橇装污水磁处理装置，外输至某污水站处理。
3.3 现场试验及效果
3.3.1 进料加热
启动污泥站输送泵向卸油站污油池进料。输送前液体温度为33～35℃。卸油站污油池内加热（利用池内盘管，卸油站加热炉循环水，循环水温度75～80℃），液体加热到55℃。
3.3.2 加药
向污油池内按比例投加硅酸钠，碱片等清洗药剂。
3.3.3 曝气搅拌
池底加装了曝气搅拌装置，用压风机供气，对污油池内液体进行了曝气搅拌，使药液和池内混合物充分接触，达到原油从固体表面充分分离的目的。
3.3.4 液体输送
启动污油池污油泵输送液体，经加热炉加热输送至热化学脱水岗原油一次沉降罐。油水混合物经加热炉加热至80℃后进入卸油站原油一次沉降罐沉降24小时。实现油水分离，原油净化。污水输送至磁处理装置处理。
3.3.5污泥清除
处理后的污泥人工清除，运至凉晒场。
3.3.6试验效果
经化验原油含水<3‰，达到外输要求。污泥含油<1.3‰，清除晒干后可用作铺路，垫井场，达到国家环保要求。试验历时4天，处理污泥量240m3，平均处理污泥量60 m3/d，回收原油量132 m3。处理周期为2天，处理能力可达100 m3/d以上，有效地提高了含油污泥的处理能力，满足了实际生产需要。
4 结论
（1）以回收原油、污水净化、污泥净化达标为目的含油污泥处理的各种方法，主要适用于含油量较高的污泥处理。
（2）通过优化设备运行管理，完善流程，化学清洗等措施，完全能实现提高污泥处理量的目的。
参考文献
[1]岳海鹏，李松.油田含油污泥处理技术的发展现状、探讨及展望。化工技术与开发2010 28（1）
[2]刘小娟，刘静，张宁生.油气田污泥无害化处理途径探讨[J].油气田环境保护，2004，14（2）：32-35.