1废水处理工艺流程及工艺说明
1.1工艺流程
缫丝废水好氧-生化-再生处理系统只接纳煮茧、缫丝、复摇工段废水，其他废水集中到副产品的综合废水处理系统另行处理。来自生产车间缫丝废水经浮渣分离池后，进入集水池进行水质水量调整，调整后的废水依次进入SBR池、AF净水装置、生物接触氧化池、生物反应塔、生物砂碳组合塔，最后通过再生水塔使回用水维持一个均衡的压力和势能，同时平衡再生水的水压、脱除再生水中溶解性气体，废水经处理后可回用或者达标排放。
1.2主要工艺说明
1.2.1浮渣分离池
浮渣分离池把大体积的杂质（蚕茧、毛丝等）通过浮选从废水中先行分离，漂浮于水面上浮渣定期予以清除。
1.2.2集水池
集水池功能是均匀废水的水质、水温和水量，以保证后续工艺的平稳进行。
1.2.3射流驱动内循环好氧反应器（改进型SBR）
该单元由两个改进型SBR池组成，为污水处理系统的核心技术之一，利用水泵加压的水压为动力，一是将大量空气吸入，经高速水流剪切渗混，将压气机送入空气进行增压、借助射流技术把空气转化成微气泡进行深水曝气，给水体充氧。二是借助于气水两相流体为动力；推动底部沉泥成悬浮状态，构成不停内部动态循环，促使生化反应过程的传质渗流速率大大提高。同时还将深度处理单元——生物砂滤池内高浓度菌胶团泥渣水、回注SBR反应器内，借助于水压能量再度进行强化曝气。通过上述多重措施强化了该单元生物降解功能。该单元工艺流程简单、造价低。主体设备只有两个序批式间歇反应器，两套射流驱动高效曝气器，无二沉池、污泥回流系统，调节池、初沉池及反应池内填料均可省略。布置紧凑、占地面积小。
1.2.4生物接触滤池
经上一单元处理后澄清水由连通水渠引入本单元。池内挂装了半软性填料作为微生物着床物，其表面寄生着大量生物群。当水体从进入端向出水端推流过程中底物填料上生物膜所吸附降解。
1.2.5压水生化塔
该单元系污水再生、深度净化关键核心技术之一。它是通过加压水泵将生物接触滤池水体抽入其内，将水压提升至0.5MPa左右。借助一个特别设计射流混气器把0.5~0.78Mpa压缩空气切割、渗混并溶解于水体中，使生化塔内和后续单元形成超饱和溶氧水体环境。本单元内部填装了高密度填料让微生物种群着床繁殖。注入水流由底部环形喷嘴高速喷入，在涌流推动下形成了水体卷吸、翻腾，构成了接连不断的动态循环。高密度填料、超饱和溶解氧、超常规水体动态循环，造就了超强度生化反应。该设备是利用仿生学原理对流程管线进行设计的，把管线设计在容器内部，水汽混合流体就像生物体内的血液，在血管内顺畅流淌，减少了许多产生流体阻力的弯管、三通等管件，使流体压降大有降低，既提高生化效率又降低了电能消耗，废水经此装置，大部分有机物被分解掉，污染负荷去除率在75%以上，且产生的污泥量极少，相对常规的微生物好氧处理法，减少了污泥处理的后续处理工作量。
1.2.6生物砂滤塔、生活活性炭膨胀床组合器（生物砂炭组合塔）
上一单元的出水一部分回流到前置单元、以强化生化反应。主流水按设计流程先进入生物砂滤塔内，该单元两个流程的设备组合成一个容器，下部容器为生物砂滤塔、上部容器为生物活性炭膨胀床。该单元集机械过滤、生物过滤、活性炭吸附、生物降解、活性炭生物再生众多功能，从而实现了对污水深度净化。该装置特定的环境中，活性炭吸附的污染物被微生物所降解，使得活性炭的吸附和再生两个过程同时进行，从而使活性炭能长久保持其良好的吸附能力。运行一段周期后，还可以对活性炭采用好氧厌氧双重生物再生，使活性炭中存有的虫、虫卵和好氧生物难降解有机物，该单元的结构设计也已申请了专利。使废水经过深度再生、恢复至使用前洁净度。生物过滤器运行周期一般为两个工作日，当悬浮物积累到一定程度就需要反冲清洗，生物砂滤塔大约每两天反冲一次，反冲水回到SBR反应器内，回收了大量富含生物菌胶团活性污泥，能大幅度提升该单元生化反应效率。反冲水源从生物滤池中抽取，经阀门切换，利用注水泵加压供砂滤塔反冲洗。
1.2.7再生水塔（脱气池）
使回用水维持一个均衡的压力和势能，同时平衡再生水的水压、脱除再生水中熔解性气体。
2结果与体会
该厂缫丝废水采用好氧-生化-再生处理系统污水资源化无害化净化装置，该技术在灵山县桂合丝业有限公司、南宁市桂合丝业有限公司等多家企业得到成功应用。实例工程已通过当地环保部门监测验收，该装置处理后的出水水质良好，符合缫丝厂生产用水水质要求，废水经处理后90%以上可回用于生产。4结论本工程实例显示，采用好氧-生化-再生处理系统污水资源化无害化净化装置处理缫丝生产废水，出水水质可满足生产用水要求，经处理后废水90%以上可以回用于生产，而且具有操作简便、处理效果高效稳定。本工程吨水回用运行成本约为0.52元，缫丝废水好氧-生化-再生处理系统每天回用废水1059.1吨（以80%废水回用计），以企业目前用水单价平均为1.2元/吨计算，使用回用水每年可给企业节约用水费（1.2-0.52）×（1059.1×260）=18.72万元（以260天生产日计），可减少约27.5万吨废水排放，具有良好的社会、经济、环境效益。