一、混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞
表现现象：
(1)砼表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。
(2)结构内的主筋、副筋或箍筋外露。
(3)砼局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。
(4)砼结构内有空腔,局部无砼,蜂窝特别大。
预防措施
1．施工准备：
(1)制订施工方案根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究制定混凝土浇筑的施工方案。
(2)机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障时的修理时间。重要工程,应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土,一定要有备用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。浇筑前,必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料,以免停工待料。
(3)保证水电及原材料的供应在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电,事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具,以防出现意外的施工停歇缝。
(4)掌握天气季节变化情况加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
(5)检查模板、支架、钢筋和预埋件在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。此外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:
a.模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;构件的预留拱度是否正确;
b.所安装的支架是否稳定;支柱的支撑和模板的固定是否可靠;
c.模板的紧密程度;
d.钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合。在浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,应清除干净。木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。金属模板中的缝隙和孔洞也应予堵塞。检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。
(6)其他,在地基或基土上浇筑混凝土,应清除淤泥和杂物,并应有排水和防水措施。对干燥的非粘性土,应用水湿润;对未风化的岩石,应用水清洗,但其表面不得留有积水。
2.操作工艺：
(1)在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。
(2)浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。
(3)浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。
(4)浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
(5)混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。
(6)梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。
(7)浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。
(8)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。
3.预控措施：
(1)预控麻面。模板面清理干净,无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层砼应振捣到气泡排除为止,防止分层。
(2)预控露筋。浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。
(3)预控蜂窝。严格控制砼配合比。砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。砼下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m。开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆。砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑,每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于3m。柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞。洞间距不超过2m,分层浇筑砼,用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短,按有关资料查用。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。
(4)预控孔洞。
a.在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。
b.预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。
c.采用正确的振捣方法,严防漏振:
1)插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振棒与混凝土表面成一定角度,约40～45°。
2)振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。
d.控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇筑板时为1m),大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
e.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土块掉入混凝土中;发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。
f.加强施工技术管理和质量检查工作。
治理方案：
(1)麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
(2)将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆(1:2比例)抹压平整。如露筋较深,应将薄弱砼剔除,清理干净,用高一级的豆石砼捣实,认真养护。
(3)小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实,认真养护。
(4)需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔洞时，应在梁底用支撑支牢，然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉，要凿成斜形，以便浇筑砼。用清水冲刷干净，并保持湿润72小时，然后用高一等级的豆石砼浇筑。在豆石砼中掺万分之一用量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。
二、施工缝结合不好
表现现象：
施工缝处砼结合不好,有缝隙或夹有杂物,造成结构整体性不好。
预防措施
1.施工准备：
(1)制订施工方案根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究制定混凝土浇筑的施工方案。
(2)机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障时的修理时间。重要工程,应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土,一定要有备用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。浇筑前,必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料,以免停工待料。
(3)保证水电及原材料的供应在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具,以防出现意外的施工停歇缝。
(4)掌握天气季节变化情况加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
(5)检查模板、支架、钢筋和预埋件在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。此外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:
a.模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;构件的预留拱度是否正确;
b.所安装的支架是否稳定;支柱的支撑和模板的固定是否可靠;
c.模板的紧密程度;
d.钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合。在浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,应清除干净木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。金属模板中的缝隙和孔洞也应予堵塞。检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。
(6)其他,在地基或基土上浇筑混凝土,应清除淤泥和杂物,并应有排水和防水措施。对干燥的非粘性土,应用水湿润;对未风化的岩石,应用水清洗,但其表面不得留有积水。
2.操作工艺：
(1)在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。
(2)浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。
(3)浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。
(4)浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
(5)混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。
(6)梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。
(7)浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。
(8)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。
(9)在施工缝处继续浇筑混凝土时,已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。混凝土达到1.2N/mm2的时间,可通过试验决定。同时,必须对施工缝进行必要的处理。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层,同时还应加以凿毛,用水冲洗干净并充分湿润,一般不宜少于24h,残留在混凝土表面的积水应予清除。注意施工缝位置附近回弯钢筋时,要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。在浇筑前,水平施工缝宜先铺上10～15mm厚的水泥砂浆一层,其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。从施工缝处开始继续浇筑时,要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前,宜向施工缝处逐渐推进,并距80～100cm处停止振捣,但应加强对施工缝接缝的捣实工作,使其紧密结合。承受动力作用的设备基础的施工缝处理,应遵守下列规定:
a.标高不同的两个水平施工缝,其高低接合处应留成台阶形,台阶的高度比不得大于1;
b.在水平施工缝上继续浇筑混凝土前,应对地脚螺栓进行一次观测校正;
c.垂直施工缝处应加插钢筋,其直径为12～16mm,长度为50～60cm,间距为50cm。在台阶式施工缝的垂直面上亦应补插钢筋。
3.预控措施：
(1)在施工缝处继续浇筑混凝土时,应注意以下几点:
a.浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时,如间歇时间超过有关规定,则按施工缝处理,应在混凝土抗压强度不小于12MPa时,才允许继续浇筑。
b.对混凝土进行二次振捣,这样可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中,接缝时间往往超过规定的时间,也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后(4～6h)再振捣一次,然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法,应先进行试验,找出规律后方可实际应用。
c.在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层,并充分湿润和冲洗干净,残留在混凝土表面的水应予清除。
d.在浇筑前,施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。
(2)在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗。冬期施工时,如有冰雪等,要用热气喷化后清理干净,锯末等杂物,可采用高压空气吹扫。全部清理干净后,再将通条开口封板,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再浇筑混凝土。
(3)承受动力作用的设备基础,施工缝要进行下列处理:
a.垂直施工缝处应补插钢筋,钢筋直径为12～16mm,长度为500～600mm,间距为50mm,在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。
b.施工缝混凝土表面应凿毛,用水冲洗干净,充分湿润,抹一层10～15mm厚的水泥砂浆,其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同。然后再继续浇筑混凝土。
c.两个标高不同的水平施工缝,其高低接合处应留成台阶形,台阶的高宽比不得大于1。
治理方案：
(1)缝隙较细时,可用清水冲洗裂缝,充分湿润后抹水泥浆。
(2)梁柱等在补强前,首先应搭设临时支撑予以加固后方可进行剔凿工作。清洗干净,充分湿润再灌筑高一等级的豆石砼,捣实并认真养护。
三、缺棱掉角
表现现象：
梁、板、柱、墙及洞口直角处,砼局部掉落,不规整,棱角有缺陷。
预防措施
1.施工准备：
(1)制订施工方案根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究制定混凝土浇筑的施工方案。
(2)机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障时的修理时间。重要工程,应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土,一定要有备用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。浇筑前,必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料,以免停工待料。
(3)保证水电及原材料的供应在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电,事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具,以防出现意外的施工停歇缝。
(4)掌握天气季节变化情况加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
(5)检查模板、支架、钢筋和预埋件在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。此外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:
a.模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;构件的预留拱度是否正确;
b.所安装的支架是否稳定;支柱的支撑和模板的固定是否可靠;
c.模板的紧密程度;
d.钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合。
在浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,应清除干净木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。
湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。金属模板中的缝隙和孔洞也应予堵塞。检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。
(6)其他,在地基或基土上浇筑混凝土,应清除淤泥和杂物,并应有排水和防水措施。对干燥的非粘性土,应用水湿润;对未风化的岩石,应用水清洗,但其表面不得留有积水。
2.操作工艺：
(1)在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。
(2)浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。
(3)浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。
(4)浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
(5)混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。
(6)梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。
(7)浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。
(8)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。
3.预控措施：
(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护。
(2)拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度(1.2MPa以上),表面及棱角才不会受到损坏。
(3)拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角;吊运时,严禁模板撞击棱角。
(4)加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角,拆模后要用角钢等将阳角保护好,以免碰损。
治理方案：
缺棱掉角较小时,用钢丝刷刷该处,清水冲刷充分湿润后,用1:2的水泥砂浆抹补齐正。对较大缺角,将不实的砼凿除,用水冲刷干净湿透,然后支模用高一等级的豆石砼补好,并加强养护。
四、砼板面不平整
表现现象：
砼板厚薄不一致,表面不平整,甚至有凹坑、脚印等。
预防措施
1.施工准备：
(1)制订施工方案根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究制定混凝土浇筑的施工方案。
(2)机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障时的修理时间。重要工程,应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土,一定要有备用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。浇筑前,必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料,以免停工待料。
(3)保证水电及原材料的供应在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电,事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具,以防出现意外的施工停歇缝。
(4)掌握天气季节变化情况加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程
中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
(5)检查模板、支架、钢筋和预埋件在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。此外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:
a.模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;构件的预留拱度是否正确;
b.所安装的支架是否稳定;支柱的支撑和模板的固定是否可靠;
c.模板的紧密程度;
d.钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合。在浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,应清除干净。木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。金属模板中的缝隙和孔洞也应予堵塞。检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。
(6)其他,在地基或基土上浇筑混凝土,应清除淤泥和杂物,并应有排水和防水措施。对干燥的非粘性土,应用水湿润;对未风化的岩石,应用水清洗,但其表面不得留有积水。
2.操作工艺：
(1)在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。
(2)浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。
(3)浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。
(4)浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
(5)混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。
(6)梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。
(7)浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。
(8)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。
3.预控措施：
(1)浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣,其有效振动深度约20～30cm。大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。
(2)控制混凝土板浇筑厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标志,放在浇筑地点,随浇筑随移动,以保持板面的水平,并应及时进行抹面找平。
(3)混凝土浇筑后12h以内,应进行覆盖浇水养护(如气温低于5℃时不得浇水)。必须在混凝土强度达到1.2MPa以后,方可在已浇筑的结构上走动。
(4)混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性,支承部分必须安装在坚实的地基上,
并有足够的支承面积,以保证结构不发生过量下沉。
(5)在浇筑混凝土过程中,要注意观察模板和支撑,如有变形应立即停止浇筑,并在混凝土凝结前修整加固好。
(6)冬期施工混凝土浇筑后,应先盖一层塑料薄膜,再盖保温材料,随退随盖。如温度较高,可延缓覆盖保温材料。在混凝土未凝固前,测温时应在混凝土上垫放脚手板。
治理方案：
局部不平整可用豆石砼或1:2水泥砂浆修补。
五、砼结构构件轴线位移
表现现象：
基础、墙、梁、柱轴线的位移,以及预埋件等的位移超过允许偏差值。
预防措施
1.施工准备：
(1)制订施工方案根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究制定混凝土浇筑的施工方案。
(2)机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障时的修理时间。重要工程,应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土,一定要有备用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。浇筑前,必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料,以免停工待料。
(3)保证水电及原材料的供应在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电,事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具,以防出现意外的施工停歇缝。
(4)掌握天气季节变化情况加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
(5)检查模板、支架、钢筋和预埋件在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。此外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:
a.模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;构件的预留拱度是否正确;
b.所安装的支架是否稳定;支柱的支撑和模板的固定是否可靠;
c.模板的紧密程度;
d.钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合。浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等物,应清除干净。木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。金属模板中的缝隙和孔洞也应予堵塞。检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。
(6)其他，在地基或基土上浇筑混凝土,应清除淤泥和杂物,并应有排水和防水措施。对干燥的非粘性土,应用水湿润;对未风化的岩石,应用水清洗,但其表面不得留有积水。
2.操作工艺：
(1)在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。
(2)浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。
(3)浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。
(4)浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
(5)混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。
(6)梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。
(7)浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。
(8)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。
3.预控措施：
(1)模板固定要牢靠。如独立基础杯口部分采用吊模法,施工时要特别重视将模固定好,不得松动,以控制模板在混凝土浇筑时不致产生较大水平位移。
(2)位置线要弹准确,认真将吊线找直,要及时调整误差,以消除误差累积,并及时检查、核对,保证施工误差不超过允许偏差值。
(3)模板应稳定牢固,拼接严密,无松动;螺栓紧固可靠,标高、尺寸应符合要求。并应检查、核对,以防止施工过程中发生位移。
(4)门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求,做到位置准确,定位牢固。检查合格后,方能浇筑混凝土。
(5)防止混凝土浇筑时冲击门口模板和预埋件,坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣的方法。
(6)振捣混凝土时,不得振动钢筋、模板及预埋件,以免模板变形或预埋件位移和脱落。
治理方案：
(1)偏差值不影响结构施工质量要求时,可不处理;只需进行少量局部剔凿和修补处理时,应适时整修。一般可用1:2或1:2.5水泥砂浆或提高一等级的豆石砼进行修补。
(2)偏差值影响结构施工质量要求时,应会同有关部门研究处理方案后,再进行处理。
六、砼柱、墙、梁的外形偏差、表面平整差
表现现象：
柱、墙、梁等砼外形竖向偏差、表面平整超过允许偏差值。
预防措施
1.施工准备：
(1)制订施工方案根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究制定混凝土浇筑的施工方案。
(2)机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障时的修理时间。重要工程,应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土,一定要有备用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。浇筑前,必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料,以免停工待料。
(3)保证水电及原材料的供应在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电,事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具,以防出现意外的施工停歇缝。
(4)掌握天气季节变化情况加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
(5)检查模板、支架、钢筋和预埋件在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。此外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:
a.模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;构件的预留拱度是否正确;
b.所安装的支架是否稳定;支柱的支撑和模板的固定是否可靠;
c.模板的紧密程度;
d.钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合在浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,应清除干净。木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。金属模板中的缝隙和孔洞也应予堵塞。检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。
(6)其他,在地基或基土上浇筑混凝土,应清除淤泥和杂物,并应有排水和防水措施。对干燥的非粘性土,应用水湿润;对未风化的岩石,应用水清洗,但其表面不得留有积水。
2.操作工艺：
(1)在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。
(2)浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。
(3)浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。
(4)浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
(5)混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。
(6)梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。
(7)浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。
(8)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。
3.预控措施：
(1)支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在坚实的地基上,并应有足够的支承面积,以保证结构不发生下沉。如在湿陷性黄土地基上安装支架时,必须有防水措施,防止积水而造成模板沉陷变形;如为冻胀性土,还必须保证结构在土质冻结及融化时能保持设计标高。
(2)柱模板外面应设置柱箍。一般柱子底部混凝土水平侧压力较大,该处柱箍要加密。现浇框架群柱模板,宜左右拉结形成一个整体,现浇柱预制梁结构,柱模板四周应支上斜撑或斜拉杆,用花篮螺栓调节,以保证其垂直度。
(3)混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确,支撑是否牢固,穿墙螺栓是否锁紧,发现问题,及时处理。
(4)混凝土浇筑时,每排柱子应由外向内对称顺序进行,不得由一端向另一端推进,防止柱子模板倾斜。
(5)板墙浇筑混凝土应分层进行,第一层混凝土浇筑厚度为50cm,然后均匀振捣;上部墙体混凝土分层浇筑,每层厚度不得大于1m。避免混凝土一次下料过多。
(6)独立柱混凝土初凝前,应对其垂直度再次进行校核,如有偏差应及时调整。
(7)为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀,影响外墙平整,应在外墙每隔1m左右设两根拉条,与钢模或内墙拉结。
治理方案：
(1)偏差值较小,不影响结构工程施工质量时,一般可不处理;如只需少量剔除,就可满足装饰施工质量时,一般可在装饰前进行处理。
(2)竖向偏差值超过允许值较大,影响结构工程质量要求时,应在拆模后,把偏差值较大的砼剔除,返工重做。