混凝土工程施工方法及技术措施
根据本工程基础混凝土体积大,砼量较多,施工难度较高,同时提高混凝土施工质量,我公司决定采用商品混凝土。
一、、浇捣前的准备
模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:
⒈ 砼浇捣前,必须进行墙顶板钢筋的隐蔽验收、模板的复核、砼浇捣令的签证等手续,并进行技术、安全的交底,让施工班组了解施工方案。
⒉ 浇捣砼剪力墙、暗柱时,先用同标号砂浆接浆,减少施工缝的影响。在浇捣时,插入式振动器要做到“快插慢拔”,振动过程中要上下略为抽动,以使上下振动均匀,振动间距应该一致,保持在600mm左右,砼浇捣应分层浇捣,每层为500mm左右,杜绝漏振,振动时间以砼表面泛浆和不冒气泡为准。浇捣应连续性,当必须间隔时,其间隔时间宜短,并应在前层砼凝结之前,将次层砼浇筑完毕。
⒊ 梁、板浇捣同时进行,梁施工时应从梁的两端向中间浇捣,不准由中间向两端推进,砼应浇捣密实,并用木蟹抹平。
⒋ 看筋:在砼浇捣过程中,不得任意将钢筋移位,应派专人进行看筋,检查钢筋的位置、绑扎、保护层等细节,对于阳台、雨篷、楼梯等部位尤要严加检查,不能任意踩踏,遇情况及时整改,确保其位置与保护层厚度。
⒌ 看模:派专人进行看模,检查模板支撑、位置的可靠程度,在浇捣时观察模板、预留孔洞等,发现变形、移位等情况,应即时停止施工,并在砼初凝前修复,剪力墙遇门洞部位应在两侧同时下料,以防洞口模板移位。
二、砼的振捣
⒈ 墙、柱、梁均采用插入式振动器振捣砼:
⒉ 砼分层灌筑时,每层砼厚度应不超过500mm;在振捣上一层时,应插入下层中5cm左右,以消除两层之间的接缝,同时在振捣上层砼时,要在下层砼初凝之前进行。每一插点要掌握好振捣时间,过短不易捣实,过长可能引起砼产生离析现象。一般每点振捣时间为20-30s,但应视砼表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的次序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍,一般振动棒的作用半径为30-40cm。振动器使用时,振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍,并不宜紧靠模板振动,且应尽避免碰撞钢筋、预埋件等。
⒊ 楼板采用平板振动器,成排依次振捣前进。移动时应成排依次振捣前进,前后位置和排与排间相互搭接应有3~5cm,防止漏振。每次移动距离应能保证振动器的平板压过已振实的边缘,一般压边3~5cm,以防漏振。振动器在每一位置上的振动时间,以砼表面均匀泛浆为准,正常情况下约为25~40秒。
三、砼浇筑注意事项
⒈ 在浇筑工序中,应控制砼的均匀性和密实性。砼拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模板。在浇筑过程中,如发现砼拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。
⒉ 浇筑砼时,应注意防止砼的分层离析。砼由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在柱结构中浇筑砼的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。
⒊ 浇筑柱砼前,底部应先填以50~100mm厚与砼成分相同的水泥砂浆。
⒋ 砼的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。
⒌ 浇筑砼时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现由变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的砼凝结前修整完好。
⒍ 砼在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于砼的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在砼终凝前予以修整。
⒎ 在浇筑与柱连成整体的梁和板时,应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h,使砼获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。梁和板应同时浇筑砼。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)可单独浇筑。
⒏ 夏季高温燥热时,要对原材料进行防晒处理,骨料洒水降温,并保持一定的含水量,保证混凝土的出料温度控制在20℃以内。
四、柱、墙、梁板施工缝留设及处理
⒈ 柱、墙施工缝留设在平台面上,楼梯按规范留设上三步施工缝,施工缝与楼梯底板垂直。整个上部结构在电梯井筒体周围梁跨度三分之一处留设施工缝。
⒉ 施工缝处理,在砼凝结后将松动的石子、浮浆凿去,清理干净,在下次浇捣砼前浇水充分湿润,保证新老砼粘结牢固。
五、砼的养护
⒈ 对砼表面应加以覆盖并浇水,使砼在一定的时间内保持水化作用所需要的适当温度和湿度条件。
⒉ 覆盖浇水养护应在砼浇捣完后的12小时以内进行。
⒊ 砼的浇水养护时间,不得少于7天,对掺缓凝型外加剂或具有抗渗性要求的砼,不得少于14天。
⒋ 浇水次数应根据能保持砼处于湿润的状态来决定。
六、试块制作
每次浇捣砼时,不同标号的砼每100 盘每层现浇楼板取样不得少于一组抗压试块,并留置适量同条件试块。需提早拆模的部位增加2组抗压试块,以确定拆模时间。