[摘 要] 大跨度钢管桁架，在钢结构加工工厂里只能散件制作或分段制作，到施工现场安装时需要大量的支撑胎架、大量的高空作业，给质量、工期及安全都带来很不利的影响，通过“地面拼装、分段吊装、高空合拢”的钢桁架施工技术，达到了加快施工速度、降低成本、安全风险小、质量易控制的目的。
[关键词] 大跨度桁架；吊装；施工技术；
1 工程概况：
随着国民经济的发展，人们生活水平不断提高，大型场馆、大型客运站等公共建筑不断涌现。在这些大型公共建筑中，大跨度钢管桁架空间结构屋面是被经常采用的一种结构形式。由于钢管桁架跨度大，在钢结构加工工厂里只能散件制作或分段制作，到施工现场安装时需要大量的支撑胎架、大量的高空作业，给质量、工期及安全都带来很不利的影响。公路运输枢纽XX站工程建筑面积约16899㎡，层数为三层，一层为候车及售票大厅，三层为备用候车厅。AF跨为单层，跨度36.3m；FK跨为三层，跨度30m。屋盖为AF、FK两跨连续的倒三角形截面钢管桁架屋面结构（图1）。桁架在FK跨为圆拱形，过F轴线以后渐变为向下的直线桁架。过A轴后在跨外与弧线形幕墙呼应，造型生动流畅。
本工程共有9榀主桁架、3道次桁架，倒三角形截面空间钢管桁架最大截面处矢高2200mm，其具有以下特点：受力明确、用料省、刚度大，抗震性能好，适用于大跨度，大空间，可适用于各种曲线造型，建筑物的表现效果极为丰富。
在XX站工程中，我们针对屋面管桁架跨度大、重量大、质量要求高、工期紧的特点难点，成立了课题组，进行了分析研究、方案优选与优化、计算机模拟安装及验算，采用了“地面拼装、分段吊装、高空合拢”的钢桁架安装工艺，顺利地完成了XX站大跨度钢桁架及钢结构屋面的施工。与传统的满堂胎架、高空散拼安装方法相比，有速度快、成本低、安全风险小、质量易控制的优势。通过实践和总结，整理编制了本施工方法，对今后类似工程有一定借鉴作用。
2 工艺特点
2.1 “地面拼装、分段吊装、高空合拢”的钢桁架安装工艺，即在地面进行桁架的组装和焊接，与在高空散件组装相比，作业条件改善，组装质量容易控制，安全风险降低，施工速度提高。
2.2可进行整榀桁架的组装，在焊接时留下分段接口不焊即形成分段，可以确保高空分段安装时接口的准确对接。须根据选定的起重设备能力进行桁架的分段。
2.3安装桁架时只需在桁架分段接口处搭设临时支撑胎架，与散件高空安装相比大大减少了支撑胎架的工程量，成本降低，效率提高，经济效益明显。
2.4 安装场地内没有大量的支撑架，吊车则可以进入吊装跨内，最大限度地减少起吊工作半径，使用吊车的规格降低、机械利用率高，操作安全性好。
2.5 地面拼装桁架的胎架可重复使用，拼装尺寸易于控制，拼装精度高，有利于标准化、模数化施工。
3 适用范围
适用于所有大跨度钢桁架结构的体育场馆吊装、公共建筑、工业厂房的桁架安装施工。
4 工艺原理
大跨度空间桁架结构的安装，在开始安装阶段因没有形成完整的稳定的结构体系，需要设置临时固定设施或临时支撑架，在形成一个稳定体系单元以后，再顺次扩展安装范围。本工程采用分段吊装桁架工艺，在分段处设置临时支撑架临时固定，并在水平方向用屋面梁将第一榀桁架与山墙相连，吊第二榀桁架时与第一榀桁架相连，保证了结构的稳定性、施工作业的安全性。
如果采用地面拼装、整榀吊装工艺，很有利于结构的稳定性，并且速度快、效率高，但需配置更大型号地起重设备，成本相对较高；如果采用高空散拼工艺，高空作业量大、工期长、支撑措施成本高；而采用“地面拼装、分段吊装、高空合拢”的钢桁架安装工艺，是质量、工期、成本、安全性各方面综合最佳的施工工艺。
5 施工工艺流程及操作要点
5.1 施工工艺流程
5.1.1 首先使用一台150吨汽车吊从北面跨外吊装FK跨桁架屋盖，吊装工艺流程如下：
胎架设计、搭设 → 地面胎架上拼装桁架 → 桁架水平运输就位 → 支撑架搭设及支座安装 → 吊装FK跨第一榀主桁架段、用屋面梁与山墙固定 → 吊装FK跨第二榀主桁架段，用屋面梁与第一榀桁架固定，再吊装两榀桁架间所有次桁架和屋面梁 → 吊装FK跨第三榀主桁架，用屋面梁与第二榀桁架固定，再吊装两榀桁架间所有次桁架和屋面梁 → 逐榀吊装FK跨所有主桁架、次桁架和屋面梁，完成FK跨吊装
5.1.2 在FK跨吊装完成之后，吊车转移至南面AF跨，跨内吊装AF跨桁架屋盖，工艺流程如下：
桁架拼装 → 用汽车吊吊起桁架，旋转转送到安装轴线附近就位 → 搭设桁架高空对接的临时支撑架 → 吊装AF跨第一榀主桁架段与FK跨桁架段合龙，用屋面梁与山墙固定 → 吊装AF跨第二榀主桁架段，用屋面梁与第一榀桁架固定，再吊装两榀桁架间所有次桁架和屋面梁 → 吊装AF跨第三榀主桁架，用屋面梁与第二榀桁架固定，再吊装两榀桁架间所有次桁架和屋面梁 → 逐榀吊装FK跨所有主桁架、次桁架和屋面梁，完成AF跨吊装
5.2操作要点
5.2.1地面拼装的胎架设计。胎架应根据桁架曲线轨迹设计，沿3根弦杆的长度方向设置竖向支撑立柱，支顶标高要计入桁架预起拱值。各立柱之间设置联系梁和斜支撑，形成稳定的结构体系，经验算复核后进行搭设，搭设后要经过验收才投入使用。
5.2.2桁架在胎架上整榀拼装，桁架分段处用螺栓连接，焊接时分段接口处不焊。桁架拼装、焊接、检查验算合格后，将分段接口的连接螺栓拆除，分段倒运到安装点附近按计划位置摆放。本工程地面拼装胎架设在建筑南侧，所以FK跨桁架用平板拖车运输到建筑北面吊装位置。AF跨桁架直接用汽车吊从胎架上吊起旋转就位。由于桁架为拱形、截面为倒三角形，运输过程和地面放置都要合理选择吊点、支点和相应的稳固措施，以免桁架变形、受损。5.2.3 临时支撑架的搭设。桁架的分段位置在AF跨，先安装的FK跨桁架比后安装的AF跨桁架高，分段接口处在朝下的桁架斜面段上，后装桁架段在安装过程中吊车不松钩，临时支撑架作为安装时的辅助设施，本工程采用脚手架钢管搭设临时支撑架.搭设简图如图2：
5.2.4 支撑架安全性验算。
支撑架的安全性验算必须满足施工荷载、安装荷载和稳定性要求。
5.2.5桁架支座安装
本工程桁架支座为抗拔转动支座（图2），安装前对混凝土支承面进行验收，安装时保持支座处在可转动范围的中间位置。
5.2.6 安装的测量定位
1对土建施工单位提供的定位轴线及水准点进行交接复核，并做好记录。对定位控制标记进行保护。
2对每个支座安装坐标进行复测，发现问题及时修复，使其满足安装要求。
5.3 安装技术方案
5.3.1 FK跨桁架及屋面结构吊装采用一台TM1500型150t汽车吊，跨外吊装（图3），安装方向从5轴线开始，13轴线结束。150吨汽车吊工作半径控制在20m以内，伸臂52.8m，此工况其起重能力为10.7t，桁架重量为10t，满足安全要求。
5.3.2 AF跨桁架及屋面结构吊装采用两台NK250型25吨汽车吊进行双机抬吊，跨内吊装（图3），安装方向先从13轴线开始，11轴线结束；再从5轴线开始安装至11轴线，从10～11轴大门退出，完成所有屋面结构吊装。25吨汽车吊工作半径控制在7.0m以内，伸臂24.2m，此工况其起重能力为9.0t，双机抬吊时吊车的负载按80%控制，单台吊车的起重能力控制在5.6吨以下。桁架重量为10÷2=5t，满足安全要求。
5.3.3 起重操作要点
1将制作好的桁架用一台起重设备吊装至安装位置，按照吊点的位置进行绑扎吊具，绑扎后在桁架两端设置两条手拉葫芦，固定在吊钩上，以便桁架安装时进行微调。
2钢桁架吊装整体离地约一米后，停止提升；仔细观察钢桁架和起重设备有无异常，钢桁架变形是否在许可范围。确定无异常情况后，相关人员撤离吊装区域后继续起吊。
3起升过程中，要仔细观察钢桁架和起重设备的状况，发现异常及时处理。
4钢桁架吊装单元整体高度超过落点位置时，停止起升慢慢水平移位至安装位置正上方后缓慢下落，使各支座中心线和标高符合要求。
5 AF跨桁架吊起就位到安装位置后，应先将桁架接口合拢、对齐，再将桁架落到柱顶和临时支撑架上。如有偏差则使用手拉葫芦进行微调。经测量检查、调整桁架的标高，校正直线性、垂直度。误差在允许范围内时进行焊接固定。
6 每榀主桁架安装之后，随即安装次桁架、水平支撑和屋面梁。
7 双机抬吊工艺。AF跨采用跨内双机抬吊方案。双机抬吊方案的优点有：小吊车行动灵活，便于进入跨内作业；小吊车对吊装场地的密实要求低，便于处理；使用吊车级别低，成本也低。
8 双机抬吊前必须先将桁架水平运送到安装位置的下方，然后两台吊车就位开始吊装。两台吊车在桁架上的吊点位置、钢丝绳长度都要预先确定，并经过验算，避免荷载分配不均而出现超载。
9 两台吊车时要求两台吊车基本同步提升。吊车的转杆、落钩等一切动作，要听从指挥，指挥动则动，指挥停则停。当指挥信号不清晰时，一律做停止处理。
5.3.4屋面结构（弧形主桁架、次桁架及屋面梁）安装顺序表（表一）
安装顺序表（表一）
5.4 吊装钢丝绳的选择及安全性验算
5.4.1 本工程吊装桁架最大重量为10t，构件长度为33m，选择4个吊点起吊（图3）。钢丝绳选用φ28㎜直径，6×37＋1钢丝绳，现场实际配备有φ18㎜、φ24㎜、φ28㎜三种直径钢丝绳。按照不折弯使用钢丝绳安全系数6倍以上的要求，本工程钢丝绳选用规定如下：
5.4.2 钢丝绳安全系数验算
1. 当吊重为3t时，使用2支吊索、吊索与水平夹角45°的钢丝绳吊索实际拉力S为： 30 KN/2/Sin45=21.22 KN。
使用φ18.0㎜，6×37＋1钢丝绳（公称抗拉强度1670MPa，破断拉力为159KN）的安全系数K为： 159×0.82/21.22=6.14倍，安全！
2.当吊重为5t时，使用2支吊索、吊索与水平夹角45°的钢丝绳吊索实际拉力S为： 50 KN/2/Sin45=35.36 KN。
使用φ24㎜，6×37＋1钢丝绳（公称抗拉强度1670MPa，破断拉力为283KN）的安全系数K为： 283×0.82/35.36=6.56倍，安全！
3. 当吊重为7t时，使用2支吊索、吊索与水平夹角45°的钢丝绳吊索实际拉力S为： 70 KN/2/Sin45=49.50 KN。
使用φ28.0㎜，6×37＋1钢丝绳（公称抗拉强度1670MPa，破断拉力为,386KN）的安全系数K为： 386×0.82/49.5=6.39倍，安全！
4. 当吊重为13.5t时，使用4支吊索、吊索与水平夹角45°的钢丝绳吊索实际拉力S为： 135KN/4/Sin45 =47.73 KN。
使用φ28.0㎜，6×37＋1钢丝绳（公称抗拉强度1670MPa，破断拉力为,386KN）的安全系数K为： 386×0.82/47.73=6.63倍，安全！
6 质量控制
6.1质量验收标准
6.1.1 钢结构制作、拼装、安装工程执行国家《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001；
6.1.2焊接工程执行《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002；
6.1.3高强螺栓施工执行《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82
6.2 质量管理措施
6.2.1成立以项目经理为首的质量管理机构，配备满足工作需要的工长、质检员、测量员、内业技术员、材料员等人员，形成横向到边，纵向到底的管理触角，确保施工中每一工序处于受控状态，对质量实行全过程控制。
6.2.2严格实行“三检三验制”。上道工序不合格者严禁进行下道工序作业，专职质检员有一票否决权。
6.3 质量技术措施
6.3.1 熟悉图纸，充分了解现场情况，理解本施工方案的意图，针对工程特点做好人员、机械、物资和所需工具的施工准备。
6.3.2 安装前检查验收土建提交的钢支座基础中心线、标高、锚栓埋设实物和交接资料。
6.3.3施工中严格执行施工方案中的技术措施，对胎架搭设、桁架拼装、构件倒运、支撑架搭设、起重吊装、焊接施工、高强螺栓施工等工序都要进行书面技术交底，从落实技术方案、工艺方案的实施来保证工程质量。
6.3.4 对进场构件要进行检查要是。如发现变形、油漆破损、污染等问题，要先进行修整才进行安装。如发现构件有任何质量疑问，不得使用。
6.3.5 安装施工所用焊条、螺栓等安装原材料要有质量证明文件，要按程序进行验收。
6.3.6对安装过程中破坏的漆膜要先进行除锈，再按设计进行底漆、中间漆、面漆的要求分遍补漆。
6.3.7对已完成项目，及时进行检查验收，并做好记录，归档保存。
7 安全措施
7.1 严格执行国家和上级的安全施工管理制度，强化安全教育，务必使全体职工牢固树立生产必须安全，安全为了生产，没有安全就没有一切的思想，并建立强有力的安全生产保证体系。
7.2 高空作业人员上岗前必须经县以上医院体检，身体不适者一律不得登高作业。
7.3 吊装作业必须设立吊装警戒区，并设明显的警告标志，非作业人员不得入内。
7.4作业前检查起重设备确保其无故障，检查钢丝绳有无破损及吊点绑扎的牢固性。各吊点应安排专人看护，登高作业人员必须系好安全带。
7.5 钢桁架吊装单元整体离地约一米后，停止提升；仔细观察钢桁架和起重设备有无异常，钢桁架变形是否在许可范围。确定无异常情况后，相关人员撤离吊装区域后继续起吊。
7.6吊装提升过程中，要仔细观察钢桁架和起重设备的状况，发现异常及时处理。
7.7 吊装过程中如突发风、雨、雪气候，应采取紧急措施，把已安装桁架临时加固，正进行吊装的钢桁架应落地放置。
7.8雨雪天气过后，在吊装前应将雨雪清理掉，防止吊装时施工作业人员发生安全事故。
7.9吊装开始时先慢慢收紧钢丝绳，观察各吊点起升的情况以及吊装单元整体稳定性。若钢桁架晃动幅度大，应立即停止收绳，待其稳定后再起升。
7.10拼装胎架、临时支撑架必须经过验收后方可使用。
7.11吊装作业使用的对讲机必须确保完好、清晰。当信号不明时一律做停止处理。
7.12当天安装的构件必须可靠固定以后才能下班。
8 施工机具
9 劳动力配置
应按工程实际情况灵活调配，一般情况按下表（单班作业）配置。
10 技术经济效益
10.1成本低，与满堂架相比，节省了大量钢管的租赁，相应减少了搭设工程量。成本降低约3万元。
10.2吊车规格降低，运输、拆卸、安装费用低、机械利用率高，进而节约成本约2万元.
10.3 拼装胎架可重复使用，拼装尺寸易于控制，拼装精度高，能保证工程质量，节约维修成本约1万元。
10.4进度快，在地面进行拼装与在高空拼装相比，作业条件改善，拼装质量容易控制，安全风险降低，施工速度提高近一倍。工期提前，各项管理费用降低约3万元。
11 工程实例
公路运输枢纽XX站大跨度钢管桁架空间结构安装工程，其结构类型既有空间桁架又有平面桁架，桁架钢管之间采用相贯焊接节点，桁架支座采用转动抗拔球型支座，底座与混凝土基础焊接连接。桁架总长度为72m，跨度为66.3m。最长构件挑出6.3m。
该工程于2010年3月1日开工，2010年3月20日完工。由于采用的施工方案先进合理，施工中又根据现场情况进行了进一步优化，工期比预期缩短一半，仅用19天就安全、优质地完成了安装任务，获得业主、监理和上级管理部门的一致好评，并取得了良好的经济效益。