介绍： （一）、锚固施工工艺 1、施工准备 1.1、 熟悉施工图和现场情况，施工机具、材料到位。 1.2、现场安全设施，必须符合安全要求。 1.3、所进施工材料，应具备材料的保证质量资料(即材质证明、复检报告)。 1.4、根据现场环境和部位需求确定结构胶的配制，锚固结构胶可满足锚固结构胶的安全性能指标要求。 2、工序 定位→钢筋探测→钻孔→清孔→钢筋除锈及清洗→植筋→钢筋固定 3、施工方法 3.1、定位 根据设计图纸对加固部位进行定位，确定加固区域。 3.2、钢筋探测 钢筋密集区域采用探测仪器探测出加固区域钢筋分布网。然后根据钢筋、螺栓间距错开钢筋网进行定位。 3.3、钻孔 钻孔深度大于设计规定20～30mm，钻孔直径大于钢筋直径4～8mm。 3.4、清孔 用毛刷和吹风机清理孔洞灰尘，再用稀释剂将洞壁清洗干净。 3.5、钢筋除锈及清洗 钢筋的锚固区域用钢丝轮进行除锈，然后用稀释剂对除锈部分油污进行洗涤。 3.6、植钢筋 将锚固结构胶漫漫的注入已清洗干净孔内，灌注量一般略多于孔深的三分之二；然后将经过清洗的钢筋慢慢的旋转压入孔内，到达孔底后，轻轻的前后左右摇动，再用锤子轻轻锤击3～5下。 3.7、钢筋固定 植筋完后，立即临时性固定，在固化时间内不要碰动钢筋、螺栓 4、施工质量的控制 严格按照设计要求及规范规定检查钻孔的位置、深度、直径；按要求填写隐蔽工程检查记录、锚固工程质量验收记录。 （二）、碳纤维粘贴施工工艺 1 特点 1.1 补强物薄而轻，几乎不增加原结构尺寸及自身重量。 1.2 施工简便、快捷。 1.3 抗酸碱盐类介质的腐蚀，应用面广。 1.4 可以有效的封闭混凝土结构的裂缝，延长结构的使用寿命。 1.5 易于保持结构原状。 1.6 碳纤维片具有良好的耐久性能。 2 适用范围 2.1 钢筋混凝土构件抗弯加固。 2.2 钢筋混凝土梁柱构件的抗剪加固。 2.3 混凝土柱的抗震加固。 2.4 砌体的抗震加固。 3 工艺原理 碳纤维补强加固原理是采用碳纤维片材(高强度或高弹性模 量的连续碳纤维，单向排列成束，用环氧树脂浸渍固化的碳纤维板或未经树脂浸渍固化的碳纤维布，统称碳纤维片材)，将片材用专门配制的粘贴树脂或浸渍树脂粘贴在桥梁、板、柱混凝土构件需补强加固部位表面，树脂固化后与原构件形成新的受力复合体并共同 工作，从而起到加固作用。 1、施工准备 1.1、熟悉施工图和现场情况； 1.2、对使用材料，配套结构胶以及机具作好准备工作； 1.3、碳纤维布、碳纤维底胶、找平胶和浸渍胶应具备材料的保证质量资料(即合格证、复检报告)。 1.4、确定结构胶的配比，碳纤维系列构胶可满足其系列结构胶的安全性能指标要求。 2、施工步骤 定位→砼表面处理→砼表面打磨→结构胶的配制→涂刷底胶→修补并找平→涂刷粘浸胶→粘贴碳纤维→表面进行防护处理 3、施工方法 3.1、定位 根据设计图纸对加固部位进行定位，确定加固区域。 3.2、砼表面处理 对被粘贴砼表面进行凸出部位进行凿除处理，对砼钢筋锈蚀缺损部位进行除锈、防腐，然后用修补结构胶进行修补。 3.3、砼表面打磨：将经过处理后的砼表面用金刚片打磨，直至露出砂石新面；所有粘贴构件转角处，须打磨处理成圆弧状，其倒角半径不小于20mm。 3.4、结构胶的配制 根据现场实际情况注胶前先进行现场试配，由专人配制；每次配制好的结构胶，应在1小时内使用完毕；搅拌用容器内不得有油污，应避免杂质进入容器。 3.5、涂刷底胶 底涂胶应按规定的比例用搅拌器均匀搅拌，直至胶的色泽均匀，不可有遗漏处；然后用滚筒或毛刷将胶液薄薄的均匀的刷在粘帖部位，每边比粘贴部位多出10 mm；待胶体表面指触干燥后，再进行下一步施工。 3.6、修补并找平 修补料按比例搅拌均匀；将砼表面凹陷部位用修补胶填补平整；待修补胶指触干燥后再进行下一步施工。 3.7、粘贴碳纤维布 按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布，使用中应避免碳纤维布弯折，如若搭接，其搭接长度不小于150mm，且接头应相互错开；按比例配制粘浸胶，然后均匀涂抹于砼表面，胶要涂抹厚一些，其厚度一般为0.3～1.5mm，要求一定将树脂全部盖住施工基面；将碳纤维布拉紧展平，在涂有粘结树脂的基面上，并用特制的专用滚筒沿纤维方向碾压，挤除气泡，并使浸渍胶充分浸透碳纤维布；若粘贴多层碳纤维布，则重复上述两步骤。在最后一层的碳纤维织物表面再次涂刷粘浸胶，用专用滚筒沿纤维方向碾压，要求滚压之后，碳纤维布要平直，碳纤维布与树脂间气泡不得大于5%。 3.8、表面进行防护处理 根据设计要求，在碳纤维布表面涂抹结构胶液，然后均匀喷上干燥中粗砂作为防护层。 （三）、粘钢加固 1、1、施工准备 1.1、熟悉施工图和现场情况，施工机具、材料到位。 1.2、现场安全设施，必须符合安全要求。 1.3、所进施工材料，应具备材料的保证质量资料(即材质证明、复检报告)。 1.4、确定结构胶的配比，粘钢结构胶可满足粘钢结构胶的安全性能指标要求。（见粘钢结构胶的安全性能指标表） 2、施工工序 定位→钢筋探测→钻孔→清孔、植钢筋、螺栓→混凝土面凿除、打磨→钢材下料、钻孔→钢材打磨、除锈、清洗→配制结构胶→钢板粘贴 3、施工方法 3.1、定位 根据设计图纸对加固部位进行定位，确定加固区域。 3.2、钢筋探测 用钢筋探测仪探测出加固区域钢筋分布网。然后根据钢筋、螺栓间距错开钢筋网进行定位。 3.3、钻孔 安装水钻，准备相配套工具，根据钢筋，螺栓的设计锚固深度进行钻孔。 3.4、清孔、植螺栓、植钢筋 用发热棒将孔洞进行烘烤，待孔洞彻底干透后，用毛刷和吹风机清理孔洞灰尘，再用稀释剂将洞壁清洗干净。然后按照植螺栓、钢筋工艺进行锚固。 3.5、混凝土凿除、打磨 表面凿除平整，凸凹不应超过5mm(1m长度范围内)，不得有凸出石子；疏松砼、油污浸润的砼都要凿除干净；空洞缺损部位进行结构胶修补。用金刚磨片打磨，直至露出砂石新面层；用高压无油空气将表面灰尘吹净。 3.6、钢板下料、钻孔 按混凝土构件的实际尺寸，并根据焊缝设计要求预留焊缝宽度、切割余量、焊接收缩量，放样下料；切割后断口边缘熔瘤，飞溅物应清除，机械剪切面不得有裂纹及缺楞。根据加固部位钻孔临摹在钢板上，然后用磁力钻孔机进行钻孔。 3.7、钢材表面打磨、清洗 钢板与混凝土粘贴面用打磨机打磨见新；打磨纹路，应与钢材受力方向相垂直，且打磨面不得遗漏；打磨完毕，注意半成品的保护，在安装前应保证打磨面的整洁；钢板堆放时，打磨面必须朝下，并放置在通气干燥之处待用。 3.8、 配制结构胶 根据气温、施工环境温度、粘贴位置(有平贴、侧面贴、仰贴)等条件配制粘钢结构胶；由专人配制结构胶，配制的结构胶计量要准确、搅拌要均匀，而且要能满足粘贴位置的要求，配制的结构胶应在1小时内用完。 3.9、钢板粘贴 在钢板上涂抹配制好的结构胶，涂刷厚度为3～5mm(中间厚、周边薄)；将钢板钻的孔洞对上已植的螺栓贴在混凝土构件表面，用手锤轻轻敲击钢板中部，边敲击钢板边拧紧螺栓使胶体从钢板边缘挤出，然后将钢板边的胶刮平。 （四）、混凝土无损切割 设计图纸要求所有混凝土构件切除均采用静态无损切割，为满足设计要求采用震动小、噪音底、安全可靠的液压钳、环刀和切割机进行切割。 1、拆除施工技术要求 1.1、拆除施工前应对被拆除结构进行安全检查，分析受力情况，先切断被拆除结构的水、电源，铺设临时施工线路，采取隔离措施。 1.2、拆除结构施工从上而下，逐层分段进行施工，不得垂直交叉作业。施工作业面的孔、洞必须封闭，上层楼未拆除完毕，不得拆除下层结构构件。 1.3、拆除施工时，楼板上严禁人员聚集和堆放材料，施工人员必须站在稳定的结构或脚手架上操作并佩戴安全带，被拆除建筑渣土必须有安全的堆放场所。 1.4、当日拆除施工结束后，所有机械设备必须远离拆除建筑。施工期间的临时设施，必须与拆除建筑保持安全距离。 1.5、在拆除施工过程中发现异常情况，必须立即停止施工并向有关部门汇报以便采取其他措施。 2、拆除工序： 定位→搭设脚手架→安全检查→构件切割、破碎 3、施工方法 3.1、定位 按图纸设计要求，准确弹画分割线；按实际分块部位进行定位 3.2、搭设脚手架 在拆除构件外立面四周搭设立杆间距1200mm、横杆间距1500mm的双排脚手架围护，板拆除部位底搭设立杆间距1200mm、横杆间距1000mm满堂施工脚手架，脚手架立杆顶装螺旋底托顶紧楼板；梁拆除脚手架的搭设立杆间距1200mm、横杆间距1000mm满堂施工脚手架，并在满堂施工脚手架的基础上在待拆除混凝土梁部位搭设双排承重脚手架，立杆离梁边300mm采取临时承重支撑顶紧被切割板块，施工脚手架符合规范要求。 3.3、安全检查 根据图纸核对切割部位的定位；检查脚手架的搭设是否满足施工要求；检查吊点的设置是否满足切割构件的承重要求。 3.4、切割方法 板的切割：根据放定的分割线采用直线切割机将楼板与原结构脱离，楼板直接落在搭设好的满堂承重脚手架上，然后采用风镐在脚手架上进行破碎。 梁的破碎：采用液压钳进行破碎，液压钳单次破碎为长250mm、高为150mm，液压钳的破碎压力为40－50兆帕，破碎方法为先从梁的上方方向通长逐步破碎，然后切除破碎部位钢筋，采用以上方法进行梁的破碎；破碎时先根据液压钳的破碎高度150mm用环刀将两端部进行分离切割。
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