介绍： 工程概况及内容 本次投标的范围包括东方绿洲西匡农业建设项目南北中心路工程中的道路工程、桥梁改造工程施工。 三、主要施工方法 （一）道路工程施工 1、路基工程 （1）施工准备 路基工程开工前，组织人员、设备进场，加大前期人员、设备的投入。 ①交通安全管理：为维护施工现场的安全管理，维持交通秩序，根据现场需要或监理工程师指定的要求制作、购买施工交通安全标志、警示标志、标牌以及现场施工人员标志服装等。 ②施工测量：根据测放的中桩，对设计断面及特殊断面进行中线测量和横断面测量，测量成果报监理工程师审查。按批准后的测量成果准确放出坡脚位置等，打边桩划标记。 ③土工试验：对土质分别取样进行试验，测定其含水量、密度、比重，进行颗粒大小分析、液塑限联合测定，进行标准击实试验，确定最大干密度和最佳含水量。对进场材料(如石灰等)进行检验，并按要求配比掺配混合料，测定最大干密度和最佳含水量。所有试验结果必须报监理工程师审查认可。 （2）路基处理 道路施工时先进行清表，具体厚度由现场确定，一般厚度为20—30厘米，然后分层碾压回填，分层厚度不大于25厘米。 路基填料一般采用挖方段挖出的土料，然后根据设计要求掺石灰拌匀后回填压实。 （3）路基开挖 开挖路段施工前应先进行施工测量放样，布置控制桩、设置好临时排水沟，清除地表的树木，杂草和根系等杂物以及在表路基非适用性土。 开挖路段的边坡处理：对于土方路段应按设计规定和工程师在求的尺寸及坡度进行开挖和修整。 当路基开挖到设计底标高后，并经工程师确认后，应马上进行路面底面的平整度检测及整修工作，以保证开挖路段的路基顶面的平整度符合要求。 土方开挖 ： ①利用挖掘机开挖土方，并检测含水量及其它有关参数； ②对符合规范要求土方，用汽车运至填筑点进行填筑； ③对不符合规范要求的土方，则运至弃土场进行废弃。 （4）路基填筑 ①路基填筑前应先做好以下几个方面的工作： 做好材料的各项试验，确保材料合格，并编写各分项工程开工报告，报监理工程师审批。 做好路基填筑前开沟排水，清除表土、基底平整，碾压工作，并确保地基密实度达到要求，进行实地放样。 ②路基填筑施工 路基填筑采用水平分层，纵向分段，以机械施工为主，人工为辅的作业方法进行施工。纵向分段长度按实际施工地形而定，每层路基的摊铺宽度稍大于设计宽度，以保证边坡修整的净度和压实度，并按规范要求进行重型振动碾压夯实。 路基填筑施工程序：合格填料→推土机推平→人工整修→检查并调整摊铺厚度→用振动压路机碾压→检查压实度及其它。 碾压顺序：碾压遵循先低后高的原则，直线段由路基两侧向中心碾压。碾压时前后轮迹重叠20～30CM，并按试验路测取的填筑相关参数，进行碾压到规定的压实度。 2、基层摊铺 泥灰结碎石作为道路的主要结构层，施工时必须确保其有较高的强度及平整度，其中平整度作为重点来控制，具体施工工艺如下： ⑴下承层要求 a.泥灰结碎石在施工前，对下承层都必须按规范规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施使其达到标准后，方能在其上铺筑。 b.下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度、压实度和弯沉值应符合规范的规定。 c.下承层应具有在推土机、重型压路机和大吨位料车等荷载作用下不破坏的能力，否则，上层的泥灰结碎石不仅达不到应有的压实度，而且在压路机的振动作用下，造成松散，使路面基层的整体强度大大降低。 ⑵放样 a.在路基上恢复中线，直线段间隔20m，曲线段间隔10m放出边线样桩及中心桩。 b.在样桩上测出每层泥灰结碎石松铺标高，松铺系数取1.15～1.25左右，并用红油漆标出，边桩应确保稳固并保护好。 ⑶支侧模 为确保泥灰结碎石平整度及路边泥灰结碎石在碾压时不向外跑，根据放出的边线位置及木桩上每层铺面标高，采用定型钢模支撑，钢模厚度应与压实后的每层泥灰结碎石厚度一致，钢模应做到线型顺直，支撑牢固；每层泥灰结碎石碾压结束后，拆除侧模后及时用土回填夯实，然后根据上基层泥灰结碎石松铺面标高再支侧模，待摊铺、碾压结束后再拆除侧模，并用素土回填夯实，侧模顶标高应严格控制，在摊铺时应作为摊铺标高依据。 ⑷拌和 泥灰结碎石混合料采用现场集中拌和，采用2台750型强制式搅拌机搅拌，拌和应符合下列要求： a.保证集料的最大粒径和级配要求，原材料必须经试验合格后才能使用，级配单必须由试验室提供。 b.配料严格按试验室提供的级配单称量过磅，并应拌和均匀。 c.含水量宜略大于最佳值，混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。 d.不同粒级的碎石和细集料应隔离，分别堆放。 e.在正式拌制混合料之前，必须先调试所用设备，使混合料的颗料组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。 f.应采取措施保护集料，特别是细集料应有覆盖，防止雨淋。 g.应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。 h.应随时收听天气预报，尽量做到当日进料，当天摊铺，在进料前应计算好当天进料数量，并在现场设专人指挥卸料位置，避免形成卸料过多或卸料不足的现象。 ⑸摊铺 摊铺是泥灰结碎石施工的重要环节，是碾压后续工序的基础，只有摊铺出平整的表面，才有可能在压实后得到平整的表面。 a.摊铺采用推土机粗平，人工精平相结合的方法，摊铺应及时，做到随送随铺，当天碾压的原则。 b.摊铺应按顺序进行，为保证基层的整体性，摊铺整平尽可能一气呵成，切勿东铲西补，并应随时补缺。 c.通过打桩、拉线控制摊铺厚度，现场松铺系数一般在1.15～1.25之间，其确切值必须经过现场多次试验综合确定，必要时做试验段，待试验段的质量得到监理工程师认可后，才进行大面积摊铺，为避免横向接缝，采用全路幅摊铺，运到工地的泥灰结碎石混合料含水量控制在最侍含水量的＋2％～-1％，检验合格后的泥灰结碎石混合料应及时摊铺。 ⑹整平：整平工作要按照设计规定的坡度进行，首先用轻型压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的蜂窝和不平整处，对于局部粗集料集中产生的蜂窝，即用少许石屑细料嵌实后进行碾压，严禁在碾压成型的面层上找补深基层；对于局部高出的部分，应及时铲修整平；对于局部低洼处，应将基层表面5cm以上耙松，再用混合料进行找补平整，再用重型压路机碾压1～2遍后，同样应仔细观察，按照上述方法及时调整，低洼处调平后宜适当增加碾压遍数，碾压结束前应进行终平，高出部分细心铲除，防止表层松散，低洼处不再进行找补。 ⑺碾压 a.泥灰结碎石基层施工中最为关键的步骤是碾压，当混合料摊铺完成后，必须尽快碾压，碾压时，要确保混合料处于最佳含水量；首先利用轻型压路机使混合料初步压实，然后用重型振动压路机碾压，在整个碾压过程中，以重型振动压路机为主，轻型压路机仅作为初压整形和收光之用。 b.碾压应自路边向路中进行，双轮压路机的轮迹重叠为30cm，三轮压路机为后轮宽的1/2，碾压范围必须超过每段的接缝处，当后轮压完全宽时，即为一遍，必须碾压至基层表面无明显轮迹，达到要求的压实度为止，16T压路机碾压遍数不应小于10遍，严禁压路机或送料车在刚压实或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证基层不受破坏。 c.碾压速度头两遍应采用1.5-1.7Km/h为宜，以后采用2.0～2.5Km/h为宜，碾压顺序为轻－重－轻。 d.在碾压过程中，如混合料水份蒸发过快，可补洒少量水控制最佳含水量，如有隆起、推移或粘贴滚筒现象，一般为含水量太大，应翻开晾晒适宜为止再进行整平碾压，经摊铺整型后的混合料处于最佳含水量的＋1％时，为碾压的最佳时机，并有利于减少收缩裂缝。 3、砼路面施工 A、材料 ①水泥选用强度高、收缩性小，耐磨性强，抗冻性好的水泥，并严格控制用水量，适当延长搅拌时间，加强养护工作。 ②水泥进场时应有产品合格证及化验单，并对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收，不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用，已经结块变质的水泥不得使用。 ③砂采用洁净、坚硬、符合规定级配和细度模数在2.5以上的粗、中砂。 ④碎（砾）石采用质地坚硬，并符合规定级配，最大粒径不超过31.5mm。 ⑤砼搅拌和养护用水采用清洁的饮用水，若现场附近无饮用水而必须采用非饮用水时经过化验水中硫配盐含量不超过0.0027mg/mm3，含盐量不超过0.005mg/ mm3，PH值大于4。 B、砼的材料试配 砼配合比保证砼的设计强度、耐磨、耐久和砼拌合物和易性要求，经实验室进行计算和试配确定。 C、模板 直线模板采用6m长20cm高的定型钢模板，弯道部分采用3cm厚的风干红松或不易变形有韧性的薄板，模板按放线位置立起，钉铁橛固定，间距为0.8—1m，弯道部分适当加密至0.4—0.8m，并且支立牢固，振捣时不倾斜不下沉，在砼浇筑前内侧刷一层脱模剂，支好的模板用经纬仪复测高程，检查直顺度和固定的牢固程度，达不到部分重新进行调整加固，做到高程准确、线条直顺、固定牢固、内部与顶部光滑平整、棱角整齐，并能经受2KW振捣器振动30S不变不移。 D、接缝 ①胀缝与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽一致，缝中不得连浆，缝隙上部浇灌填缝料，下部设置胀缝板。 ②当砼达到设计强度25—30%采用切缝机进行切割缩缝。切缝前检查电源、水源及切缝机组度行运转的情况，切缝机刀片与机身中心线成90度角，并与切缝线成直线，开始切缝时先调整刀片的进刀深度，并随时调整刀片的切割方向，停止切先关闭旋扭开关净刀片提升到砼板面以上停止运转，切缝时刀片冷却用水压力大于0.2Mpa，并防止切缝水渗入基层和土层。 E、搅拌和运输 ①混凝土应采用集中厂拌法拌制，人工摊铺。 ②投入搅拌机每盘的砂、石料利用磅秤进行准确过秤，磅秤在每班开工前检查校正，袋装水泥以袋计量抽查其量是否准确，同时严格控制加水量，每班开工前实测砂、石料的含水量根据天气变化由工地试验确定施工配合比。 ③搅拌第一盘砼拌合物前，先用适量的砼拌合物搅拌，拌后排齐，然后再按规定的配合比进行搅拌。 ④搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎（砾）石，进料后边搅拌边加水，砼拌合物每盘搅拌时间根据搅拌机性能和拌合和易性确定，搅拌时间120S。全部材料到齐后最短纯拌时间不宜短于40s，拌和时，不得使用沥水、夹冰雪、表面沾梁尘土和局部曝晒过热的砂；低温和高温天气施工时，拌合物的出料温度控制在10—35℃，并测定原材料的温度、拌合物的温度、坍落度损失率和凝结时间；拌合均匀一致，有生料、干料、离析或外加剂成团现象，不得用于路面摊铺。 ⑤砼拌合物运输采用1T机动翻斗车运输，砼从搅拌机出料至浇筑完毕的最长时间不超过1h，且运输机械不得漏浆、漏料现象，运输过程中应减小颠簸，防止拌合物离析；烈日、大风、雨天和低温天远距离运输时，自卸车应遮盖混凝土，罐车宜加保温隔热套。如混凝土发生明显离析时铺筑前重新拌匀。 F、摊铺砼 ①摊铺前检查底层密实和平整情况，模板尺寸、位置、高度、脱模剂的涂刷情况，支撑是否牢固，模板内杂物是否清理。 ②砼拌合物采用人工一次摊铺，并用锹反扣，摊铺厚度略高于模板的上平面2—2.5cm，一块砼板一次连续浇筑完毕，做好天气预防收听记录，遇雨时架好防雨棚。 G、振捣 ①砼摊铺找平后靠边角先用插入式振捣器顺序振捣再用功率大于2.2kw平板振捣器纵横交错全面振捣，并进行重叠10—20cm，然后用振动梁振捣拖平，振捣器在每一位置振捣的持续时间以拌合物停止下沉不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振，用平板式振捣器振捣时不少于15S，用插入式振捣器不少于20S，振捣器移动间距小于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离小于振捣器作用半径的0.5倍，避免碰撞模板，振捣时并辅以人工找平，随时检查模板，发现下沉变形、松动及时纠正。 ②砼拌合物整平时，填补板面选用碎（砾）石较细的砼拌合物，不得采用纯砂浆填补找平，先用振动梁整平后再用铁滚筒进一步整平，并保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。 H、表面修整 水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光，安装细抹叶片，即可进行精光。 I、养护 混凝土板做面完毕应及时养护，在砼终凝以后用草袋覆盖于砼板表面，每天均匀洒水，经常保持潮湿状态，养护期间和填缝前禁止车辆通行，砼强度达到设计强度的40%以后方可允许行人通行。养护14—21天后将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。 J、拆模 砼成型24h后可开始拆模，拆模应仔细，防止损坏砼板的边角，尽量保持模板完好。
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