介绍： 第四章 施工准备 施工准备工作从内容上分技术准备、物资准备、劳动组织准备、施工现场准备四部分。 一、技术准备 （一）、做好调查工作：气象、地形和水文地质情况的调查，地上、地下情况的调查，各种物质资源和技术条件的调查。 （二）、熟悉、会审施工设计图纸，力求将图纸中的问题解决在施工前。根据施工图复核各点所提供坐标的闭合，且对路线及细部尺寸标高逐一进行复核，确保施工顺利进行。 （三）、各类施工工艺的设计、安排、试验、审核。 （四）、编制和审定详细的施工组织设计、施工预算，为全面施工提供准确的依据。 （五）、编制机具、材料、构件、设备和外委托计划，保证工期进度的需要。 （六）、编制本工程中的QC小组活动计划。 （七）、根据建设单位的要求和提供的情况，绘制具体的施工平 面图。 二、物资准备 （一）、材料的准备 1、正确分析施工期间地区建筑材料市场的情况。 2、根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需材料用量计划，作为备料、供料和确定仓库、堆场面积、组织运输的依据。 3、根据材料需求量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得以落实。 4、组织材料按计划进场，并做好验收保管工作。 （二）、施工机具准备 1、根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具配备要求、数量及施工进度安排，编制施工机具需求量计划。 2、对大型施工机械（如挖土机等），提出需求量和时间要求，准时运抵现场，并做好现场准备工作。 （三）、运输准备 1、编制运输需求量计划，并组织落实运输工具。 2、合理安排运输时间、路线，进工地时的协调，以免由于材料运输车的原因而引起社会车辆的堵塞。 三、劳动力组织准备 （一）、根据施工组织设计中确定的劳动力计划，确定各工种劳动力的数量及进场时间。 （二）、选择具有丰富施工经验的优秀作业队伍。 （三）、对进场施工人员的作业班组进行培训和教育，并落实到每个作业人员。 四、施工现场准备 （一）、了解工程所在地情况，并与当地职能部门搞好关系，为在施工阶段取得配合打好基础，建立牢固的群众基础。 （二）、根据建设单位指定的水源、电源、水准点以及控制桩等，架设水电线路和各种生产、生活用临时设施。 （三）、清除现场障碍，搞好场地平整，维护好场地，注意环境卫生、市容整洁。 （四）、认真组织测量放线，确保定位准确，做好控制桩和水准点的保护。 （五）、做好施工围护、排水（全现场的排水措施），合理设置排水沟和集水井，力争达到市级文明工地标准。 （六）、根据给定的永久性坐标和高程，按照施工总平面图，进行施工现场控制网点的测量，妥善设立现场永久性标志桩，为施工过程中的测量工作创造条件。 （七）、了解工程内的地下管线及周边环境情况，以保证施工顺利进行。 第五章 施工总平面布置 一、根据施工需要及现场实际情况，总平面布置的原则是在货场区南角处搭设临时活动房，放置机械工具等，外面进行钢筋、模板加工场及砂石材堆放。项目部设在货场外一租用的大院里，及职工的住宿。 二、施工便道 施工便道可以绕行货3线行车。 三、施工用水布置 根据现场实际情况施工用水在钢筋加工区旁挖一蓄水池，用水管接通货场内水源蓄水。 五、施工用电布置 （一）、施工用电分配 在施工期间为确保安全用电，项目部在每只变压器下设总配电箱，根据业主提供的电源接口处架设临时用电线路至各施工作业面。 （二）、施工电线布设 整个场区施工电线的布设原则是既要考虑施工的方便，避免反复布设的现象，又要减少对交通组织的影响。 第六章 主要施工方法 一、排水工程 本工程排水管管材大于D500的管道采用承插式钢筋混凝土管，管材标准按GB/T11836-1999，II级钢筋混凝土管，管道混凝土为C25，接口采用钢丝网水泥砂浆抹带接口，钢筋混凝土基础，检查井采用钢筋砼浇筑检查井。 （一）、原有砼路面破除 先用切割机按放的切割线切割，然后用破碎锤破除，挖出的废料可进行临时设施场地的回填或外运，严禁将废料堆在管道附近。 （二）、施工准备 1、工程开工前，进行以下的测设工作：核对接入原有管道的高程；测设管道坡度板，管道中心线、开挖沟槽边线及附属构筑物的位置；堆土堆料界限及其它临时用地范围。 2．开挖前进行探坑，以摸清地下管线的情况，探坑每20m一道，深度不少于3m，管线复杂或情况不明时加密探坑，探出的地下管线必须请管线的业主单位至现场进行确认和交底，同时请管线的业主单位对管线保护方面等内容对我施工单位的施工进行指导。 （三）、管道支护 根据工程地质资料及现场的情况,雨水管埋深较浅（埋深在4m以下，从管道流水位计起),采用6m钢板桩密扣支护。 （四）、管沟土方开挖及运输 1、根据本标段土质、地下水位、地下及地上构筑物以及施工环境等情况。沟槽的开挖采用直槽的形式，采用人工开挖，运输土方机械利用15m3 的自卸汽车。 2、基坑开挖分层、分段依次进行,层层下挖。 3、沟槽每侧的临时堆土，以保证槽壁的土体稳定和不影响施工为准、同时考虑翻斗车的行走通道。基坑开挖时，尽量考虑土方平衡，以尽量减少土方外运的数量，土方平衡以详细的基坑断面平衡计算来实现，多余的弃土采取随挖随运走，以减少占用场地影响施工和交通。 4、基坑开挖后如发现钢板桩之间出现错位，应马上用沙包或木板进行填塞，以防止淤泥、流砂涌出，掏空钢板桩背后的土体。 5、若位于基坑上的原有排水系统因开挖而被废除后，需按实际情况增设临时水管，待新排水系统全部完工后再引入新的排水系统。 6、基坑开挖至接近底部时，留有一定厚度的保护层，一般0.3-0.5m，以保证不造成基底超挖，在基底底部施工前，分块依次挖除该层保护层。 7、若发生基底超挖的情况，采取回填石屑并灌水夯实的措施。 8、当发现地质情况与设计不符合时，会同设计、业主及监理等相关单位及时进行研究处理，如遇基底土质为淤泥时，知会监理工程师，同时报审处理方案进行清除污泥和换砂处理。 （五）、管垫层基础施工 1.按基础的结构尺寸，测量放样出垫层面标高，人工夯实或用小型压路机碾压密实，并做好垫层验收记录。 2.垫层完成后如面上有水时，不得浇筑基础砼，必须采取措施排除垫层面上的水后方进行基础砼放工。垫层验收合格后，即开始基础砼现浇施工，砼由机械运输至基坑边，通过溜槽送至坑底，人工摊铺，按设计基础面高程检平，用振动棒和平板振动器交替振捣密实，砼密实的标准是砼混合料停止下沉，不再冒气泡，表面层平坦、泛浆。送至现场的砼进行质量检验，控制砼的坍落度在9-12cm，如发现砼混合料有离析现象对离析部份剔除不予使用，并随机抽取样品制作抗压试件，以备抗压试验所用。 3.基础砼浇筑完毕后，抹平砼面，并保证12小时内不得浸水，初凝后及时进行养护。 （六）、管道安装 1.复测标高符合设计规范要求后，测放出检查井的中心点及管道中线，根据检查井中心点及管道中线挂设管道边线，利用边线来控制管道的走向和高程。 2.按设计图纸要求，采用预制管构件，按设计管道尺寸、质量要求，验收预制管。预制管收货时，需具备构件出厂合格证，并对其外观进行检查。预制管无裂缝、掉边等现象。 3.预制管机械运输到现场基坑旁边，用汽车吊吊装到基坑底，人工配合管道就位、安装。下管前要清理沟内杂物，妨碍下管或安装的横撑事先移换或拆除，并清洗混凝土平基面。 4.下管及安装从下游向上游进行，吊车下管前先勘查进出通道和吊放场地是否坚实，吊臂能否伸到沟中线，转臂有无阻碍，附近有无高压电线，如有，安全距离是否足够。 5.吊管工具，包括吊管钢丝绳及专用吊钩、卡环等，使用前专门检查及校核是否符合安全规定。捆扎管子找好重点，务使起吊平稳，吊车下管时，专人指挥，有明确、统一的指挥信号。放管时下降速度均匀，到达沟底时低速轻放。 6.下管以后，将渠管排好，然后对线校正。校正时平口管和榫口管留1cm管头缝，并注意管内流水位是否相平，不相平时垫平。全井段管子移正垫平后，在管底两旁用石子楔稳不使移动。 7.凡同一井段的管道，因工作条件而须分段作业时，严格控制中线和标高，每次续装时必须校核中线和标高，并和已装管段取直取顺。自下游开始装管时，圆形检查井的应使管外径两端刚与井内壁接触为合，管顶部突入井内部份可不凿去，而装到上游井时，若管长不适合，亦以伸入到管外径两侧能接触井内壁为止，超长部份截除，其余不须凿去。 8.管道稳定后，再复核一次流水高程，符合设计标高后才进行接口抹带工作。 （七）、接口、稳管 1.水泥砂浆采用1：2水泥砂浆，管在接口前将渠道抹带处洗刷干净及凿毛，充分润湿，然后抹上约1/3左右厚度的底层砂浆，压实并取粗糙面，候底层砂浆初凝，然后抹上第二层砂浆，并按设计尺寸抹足，第二层初凝后，再用灰匙压实抹光。 2.接口抹接完成后，覆盖淋水保养2d以上，即开始稳管及接头环砼现浇。按设计图尺寸，安装模板，稳管嵌边砼及接头环砼模板均采用定型钢模板。模板按图纸要求到厂家制作，验收合格即可使用。模板安装拼连缝紧密，模板支撑牢固、稳定。并在内侧涂脱模剂。 3.砼现浇前，检查模板及接头环钢筋箍安装是否符合设计规范要求。在基础面洒适量水润湿其表面，清除模板内杂物。砼现浇要求同基础砼现浇要求。砼初凝后及时进行养护。 （八）、检查井 严格按设计图纸施工，具体施工要求同钢筋砼工程。 （九）、回填 1.回填施工前应先做碾压试验，验证碾压质量能否达到设计密实度要求。 2.为保证回填的密实度，管道两侧同时回填，回填时两侧高差不超过50cm。 3.回填采用分段、分层压实，按设计要求每层厚度不大于30cm，各段应设立标志，以防漏压、欠压或过压，上、下层的分段接缝位置应错开。 4.管胸腔及管顶以上0cm～50cm厚范围用人工夯实，其余用机械碾压，压实度以达到设计及规范要求为准。 二、钢筋砼工程 一、施工工序 准备基层 施工放样 钢筋制安 立模 混凝土的拌和 混凝土运输 摊铺 振捣、整平 真空吸水 磨光 压纹切缝 养生 拆模 二、施工内容及重点 1、材料选择 （1）、 水泥选用强度高，收缩性小，而磨性强，抗冻性好，标号大于 32#的普 通硅酸盐水泥。注意事项：水泥的物理性能和化学成分应符合国家有关 标准的规定。不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。 （2）、 砂选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，细度模数宜在 2.5 以上。 （3）、 碎石选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，且最大粒径不得超过 40mm。 （4）、 钢筋：钢筋表面应洁净，不得有浮皮，劈裂，断纹，油渍，油漆及严重锈蚀等有损强度的缺掐。钢筋应有出厂合格证，说明钢筋的品种，强度延伸率及化学成份。现场使用时需经过抗拉及冷弯试验。抗拉试验至少需有极限抗拉强度，延伸率及屈服点强度三项资料；冷弯试验要求钢筋绕规定直径的心棒冷弯180度不产生裂纹，鳞落或断裂等现象，心棒直径在试验元钢时为钢筋直径的2倍，螺钢为3倍。 （5）、 水、电由业主提供使用，宜在拌和场设蓄水池，以防水量不足时备用。 2、扎筋： （1）、钢筋制作加工：其顺序为调直，除锈，切断和弯制四项工作，钢筋调直应在工作台或适当的平整场地上进行；钢筋除锈一般可用钢丝刷或机械除锈设备；钢筋切断应根据图纸，考虑钢筋的弯曲伸长率，弯钩加长等因素，核对钢筋表上每根的长度，然后依照原材料的实际长度将直径相同的钢筋长短搭配，尽量减少和缩短另断钢筋，做到合理使用，节约材料，切断好的钢筋应按编号分别堆放，钢筋弯制制应在工作台上进行，先在台上绘出大样，按需要位置钉好卡桩慢慢试弯，位置试好后，再继续弯制钢筋，不允许加热。钢筋弯好后应检查尺寸，形状，是否符合设计，弯曲处有无裂纹等，合格后按编号分别放置，妥为保存，钢筋原材料长度不足或利用另头断料时的接头可采用焊接或绑扎搭接，焊接时必须经过焊性试验，钢筋接头应互相错开，相距50厘米以上，同一断面上其截面积不得超过25%。 （2）、钢筋绑扎：绑扎前在底模上弹出中心、边缘墨线，就地扎架，绑扎必须牢固，铅丝头要伸向骨架内侧，位置必须正确，所配置钢筋的级别，钢种，根数，直径等必须符合设计要求，同时应保证保护层的应有厚度，钢筋下用预制的混凝土垫块。 3、立模： （1）、模板的选用 A、 混凝土路面模板采用 22mc 钢模板，小弯道等非标准部位采用木模板，其厚度为 5cm（曲线处可减薄到 3cm）。 B、 模板应无缺损，有足够的钢度，内侧和顶，底面均光洁、平整、顺直，局部变形不得大于 3mm。振捣时模板横向最大挠曲应小于 4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过 2mm。纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确。 C、 模板周围使用前，应对前次拆下的模板进行检验，如有变形损坏，应整修至达到要求后才能使用。 （2）立模施工要点： A、 立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损破坏等，否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土。 B、 立模的平面位置和高程要符合设计要求，基误差应小于混凝土路面质量验收的容许误差。 C、 立模时应使钢模向外侧微倾，使钢模内边角支撑震动梁与滚筒，保证摊铺时路面的平整度。 D、 模板应支立稳固，接头严密平顺。模板的接头以及与基层接触采用砂浆封堵或用塑料薄膜铺在钢模边，采用塑料薄膜防漏措施时应控制薄膜与混凝土形成夹层。 E、 浇筑混凝土前，在模板内侧涂脱模剂（隔离剂）。 4、混凝土的拌制和运输： (1)、混凝土的拌和采用双握轴强制搅拌机搅拌，以保证混凝土的拌和质量。 (2)、投入搅拌机的每拌原材料数量，严格按施工配合比搅拌机容量确定，并称量准确。 (3)、搅拌机装料顺序为砂、水泥、石子，进料后边搅拌边加水。 (4)、混凝土拌合物用自卸机动车运输至施工现场进行作业。 5、摊铺： (1)、摊铺前的准备工作 A、摊铺前先检查模板位置、高程、相邻模板接头处的高差、模板是否支设稳固，基层是否平整、润湿，模板内侧面是否涂脱模剂，水泥混凝土板壁是否涂沥青，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺混凝土。 B、检查、维修混凝土运输通道以及设置安全护栏、并派专职交通指挥人员指挥交通。 (2)、摊铺施工要点： A 、模板边及施工缝处混凝土铺筑应用铁锹（扣锹法）摊铺，禁止抛掷和耧耙。 B 、 每工作班混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。如因故中断，应设备施工缝缝，并宜设在设计规定的接缝位置。 (3)、振捣、整平的内容和要求： A 、 摊铺好的混凝土拌和物，随即用插入式和平板式振动器均匀地振实。 B 、插入式振动器功率宜采用 1.5kw,其作用是振捣密实及起浆。 C 、平板振动器采用 2.2kw（采用真空吸水工艺时可用功率较小的平板振动器）。 D、振捣时插入式振动器先在模板（或混凝土板壁）边缘、角隅处初振或全面积顺序初振一次，同一位置振动时不宜少于 20s。插入式振动器移动间距不大于其作用半径的 1.5 倍，其至模板的距离不大于作用半径的0.5 倍，并避免碰撞模板和钢筋。然后，再用平板振动器全面往返振捣2 遍，板与板之间宜重迭 10-20cm。同一位置的振捣时间，当水灰比小于 0.45 时不少于 30s，当水灰比大于 0.45 时不少于 15s，以不再冒出气泡并泛出水泥浆为准。 E、 混凝土拌和物全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉 2-3 遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟 1.2-1.5m 为宜。凡有不平之处，应及时铺以人工挖填补平。补填时宜用较细的拌合物，但严禁用 纯砂浆填补。 F、最后用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调匀调平。 混凝土试块制作：施工现场应按每台班做混凝土试块，一组〈3 块〉试块必须由施工人员自行负责在现场实地做成，不得弄虚作假。试块组数按规定取样。 (4)、板面处理： A、 抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。 B、 抹面一般分两次进行，第一次在整平后随即进行。驱除泌水并压下石子。 第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态，但表面尚湿润时进行。 C、 混凝土板面应平整密实，并用 3m 直尺检查平整度。 D、 抹平台后沿横方向用压纹滚槽器压槽，使路面混凝土有粗糙的纹理表面。 (5)、横向胀缝的施工： 1）、设缝情况：胀缝应与中心线成 90 o，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆。缝下部设胀缝板，上部灌封缝料。 2）、胀缝施工要点： A、 胀缝两侧的混凝土板，一般设滑动传力杆传递荷载。传力杆穿过胀缝板，并用钢筋支架固定就位。传力杆的一半长度稍多一些（5cm）涂沥青并套长 10cm 的塑料套筒，小套筒留 3cm 空隙，填以纱头。 B、 胀缝封缝槽用切缝机在两侧切出封缝空间 2.5cm，后者胀缝两侧混凝土板平齐，平整度好。 C、胀缝板事先预制，采用 2.5cm 泡沫板。 D、预制胀缝板嵌入前，使缝壁洁净干燥，胀缝板与缝壁紧密结合，且胀缝板与基层表面紧密接触。 板与基层表面紧密接触。 (6)、横向施工缝施工要求： 施工结束时设置施工缝：施工缝宜位于设计所规定的缩缝，各个车道的施工缝应注意避免设在同一个横断面上；施工缝如设于缩缝处，板的 1/2 厚度位置应增设传力杆。 横向缩缝施工要点： A、 锯缝应及时，在混凝土硬结后早进行，特别是在夏季施工不可拖延，但也不能过早，否则混凝土强度不足会导致粗料从砂浆中脱落。 B、 锯缝宜在混凝土强度达到 5-10Mpa 时进行，也可以由工地试锯确定锯缝时间。 6、混凝土养护： (1）、基本要求：混凝土板做面完毕应及时养护，使混凝土中结合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。 (2）、养护方法和要点： A、养护时间，一般在 14-21d 混凝土强度达到设计要求。 B、 养护期间和封缝前，禁止车辆通行。并设备禁止通行标志及派专职交通指挥人员指挥交通。 C、黄砂袋覆盖养生是最常用的湿润方法，可保护混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期内要经常洒水，保持潮湿。 7、模板拆除施工要求： A、拆模时间要注意掌握，拆模过早易损坏混凝土，过迟则又影响模板 周转使用，一般以不出现损坏混凝土板的边角为宜。 B、拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，当采用普通水泥 时，一般的允许拆模时间如下： 昼夜平均气温（℃） 5 10 15 20 25 30 允许拆模时间（h） 72 48 36 30 24 18 8、早期收缩裂缝的防止： (1）、早期收缩裂缝的防止： A、混凝土板在施工期间因收缩产生的裂缝，其裂缝的产生与行车荷载无关。 B、早期收缩裂缝有两种。产生于混凝土塑性状态时的常称作"塑裂"，其缝短而细、细而浅，如及时发现进行再次抹面可以缓解。一般在硬结后终止，危害较小。另一种产生于硬结以后，通车之前，由剧烈的温度、湿度变化引起收缩裂缝，常称作"缩裂"，可导致混凝土板的断裂，危害甚大，成为不合格的混凝土板块。 (2）、防止早期收缩裂缝的技术措施： 1）、缩小湿度差，湿度差抑止收缩 A、作业时间避午间气温高峰，起早落夜，例如中 12：00-16：00 停止浇筑。 B、作业紧凑，缩短在烈日或旱风下的施工时间。 C、及时养生，增加洒水润湿次数，确实保证保湿养生，并且养生时间足够（养生还能增强混凝土抗裂强度）。 2）、地方材料应先调查料源，严格控制砂石料的含泥量及级配，并取样实验，试验合格并经监理认可进料。 3）、现场设专人收料，不合格的材料拒收，施工过程中如发现不合格的材料及时清理出现场。
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