介绍： 5.4.4沥青混凝土面层施工 5.4.4.1沥青混凝土面层施工工艺流程 沥青混凝土面层施工工艺流程见“附件四、沥青混凝土路面施工工艺图” 5.4.4.1.1沥青混合料生产程序：                        矿粉填料→存储、输送→计量                                              ↓ 砂石→配料→冷料输送→烘干加热提升→筛分计量→搅拌→ 成品储存→运输沥青→融化、脱水→加热、保温→计量                                                                                                      5.4.4.1.2沥青混合料施工程序： 粘层 油施工→安装调试标高控制装置→摊铺机就位喂料→ 混合料摊铺→混合料碾压→接缝施工→终压→成品保护→冷却通行 5.4.4.2施工准备 5.4.4.2.1 沥青混合材料拌合设备在开始运转前，要对机械连接与传动部位的紧固情况进行一次全面检查，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输车是否运转正常和有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电器系统，保温设施是否工作正常。 5.4.4.2.2检查洒油车油泵系统、洒油管道、保温设备等有无故障，校核喷油嘴。 5.4.4.2.3检查压路机主要机械性能及滚筒表面磨损情况。 5.4.4.2.4摊铺机在每日施工前，必须对工作装置及调节机构进行专门检查，保持热装置处于良好状态。 5.4.4.2.4.1摊铺机参数的调整与选择：在摊铺前，根据施工要求需要调整和选择摊铺机的结构参数，烫平板宽度和拱度、摊铺厚度与烫平板的初始工作迎角，运行参数主要指摊铺速度。 5.4.4.2.4.2烫平板宽度调整之后，要调整其拱度：调整好拱度后要进行试铺校验，必要时再次调整。一般人工接长调整宽度的烫平板，其前后拱之差为3～5mm，液压伸缩调幅的烫平板，差值为2～3mm。 5.4.4.2.4.3摊铺厚度确定及烫平板初始工作迎角的调整：摊铺工作开始前要准备垫块，以此作为摊铺厚度的基准，垫木宽5～10cm，与烫平板纵向尺寸相同或稍长，厚度为松铺厚度。烫平板放置妥当后，接着调整其初始工作迎角，通过手动调整机构，调整初始工作迎角。 5.4.4.2.4.4布料螺旋与烫平板前缘距离的调整：根据摊铺厚度、混合料级配及油料石比、下承层强度与刚度、矿料粒径等条件，对布料螺旋与烫平板前缘距离进行适当调整。 5.4.4.2.4.5振捣梁行程调整：摊铺机振捣梁，行程视摊铺厚度、温度和密度而定，通常在4～12mm之间。一般情况下，薄层、矿料粒径小宜短行程，反之，摊铺厚度大、温度低、矿料粒径大时，宜长行程，摊铺面层只能选用短行程。 5.4.4.2.4.6烫平板前刮料护板高度的调整：刮料护板底刃迎角高出烫平板前缘13～15mm，对于液压伸缩调幅的烫平板，此值要稍减小，如果摊铺厚度增加，混合料粒径增大，适当降低刮料护板高度。为确保在烫平板全宽范围内料堆高度一致，刮料护板底刃必须平直，且与烫平板边缘保持平行。 5.4.4.2.5施工测量放样：标高放样应考虑下承层标差值（设计与实际标高值之差）、厚度和本层应铺厚度后，定出挂线桩顶的标高，再打桩挂线。测设道路中心线，测定路面边线后，每10m横向钉设边中边三个导线桩挂高程线，导线设在摊铺机烫平板端0.5m处，以利于跟踪人员作业活动。 5.4.4.2.6作好各种原材料试验及混合料的配合比试验。 5.4.4.2.7精心组织各层次试验路段的施工，以确定最佳施工方法和最佳人员、机械组合。同时确定各层次沥青混凝土的压实方案、压实遍数和松铺系数，以及沥青混凝土从运输到碾压成型的控制时间及温度。 5.4.4.3沥青混合料拌和与质量控制 5.4.4.3.1 原材料供给：对进场的混合料进行检验，应符合质量检验标准要求。混合料贮存量应为平均日用量的7倍以上，矿粉和沥青贮量应为平均日用量的3倍以上。 5.4.4.3.2沥青混合料拌和 5.4.4.3.2.1混合料拌合采用沥青混凝土拌和机进行生产，沥青混凝土的拌合温度控制在160℃左右。 5.4.4.3.2.2装载机将不同规格的骨料投入相应的料仓，在拌和设备运行中要经常检查砂石料仓贮料情况。检查振动筛的橡皮减振块，发现有裂纹时，要及时更换，贮料仓中的存料要过半后才开始称量。矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。 5.4.4.3.2.3拌和设备在停机之前应停止供给砂石料并少上矿粉，使滚筒空转3～5分钟，待筒内出完余料再停止筒的转动。停机后矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌前应先停止喷沥青，将进入搅拌器内的余料干拌几分钟后放净，以便刷尽搅拌器内的残余沥青。 5.4.4.3.2.4拌和设备在每次作业完毕后，都必须立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。该拌和设备备有足够的混合料成品贮仓，并备有保温设置，可应付特殊事故或其它原因而使设备停工。 5.4.4.3.2.5沥青混合料拌和时间一般不少于40秒，拌出的混合料应均匀、无花白料、离析等现象。混合料出厂温度一般控制在150-165℃。拌制的混合料不合格者禁止出厂。 5.4.4.3.2.6拌和时，应将集料（包括矿粉）充分烘干，严格掌握沥青和集料的加热温度以及混合料的出厂温度，集料温度应比沥青高10-15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，贮料仓的储料时间不得超过8小时，且沥青混合料的温度应控制在设计或施工技术规范规定的范围之内。 5.4.4.3.2.7拌合楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温系统进行校核。 5.4.4.3.2.8过程检验：生产过程中，拌和站每天取一组或两组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。各项技术指标，必须符合施工技术规范的规定。 5.4.4.3.2.9每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标，检测结果的校准差和变异系数，检验生产是否正常。 5.4.4.3.3质量控制 5.4.4.3.3.1拌和质量的直观检查：质检人员必须在装料过程中经常进行目测，及时发现混合料中存在的问题。不符合质量要求的混合料严禁出场。 5.4.4.3.3.2拌和质量测试：沥青混合料的温度采用电子测温仪在每车混合料上测量，并做好记录。沥青混合料的取样和测试程序及要求按施工技术规范进行。测试的主要内容是马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提后的矿料级配组成、必要时进行残留稳定度测定。 5.4.4.3.3.3检测记录：检测人员要保留详细的检验数据。施工位置、原材料来源、主要工作人员姓名及其它数据必须清楚、完整和准确。还应对当天的天气及异常情况，特别对沥青混合料可能产生不利影响的情况进行说明。 5.4.4.3.3.4拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，均衡装料，以减少粗细集料的分离现象。 5.4.4.3.3.5沥青混合料运输车辆运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，保证摊铺机能连续摊铺。 5.4.4.3.3.6连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停置，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。 5.4.4.3.3.7沥青混合料运至摊铺现场后，施工人员应凭经验目测检查混合料的质量。
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