旋喷桩施工方法及技术措施
(1)旋喷桩施工方法
1）清理平整场地，清除地下障碍物，对地下管线进行迁移或保护，测定旋喷桩桩位。
2）采用XY-100 型钻机，钻ф110mm 孔至设计孔底标高以下0.3m 处,成孔检验合格后钻机移至下一桩位。
3）旋喷机就位，调试水、水泥浆压力和流量满足设计要求。
4）下管旋喷。并根据地层变化随时调整提升速度、注浆压力、流量、浆液配方等参数。见表5.3-4。
旋 喷 参 数 表 表5.3-4
项目参数取值
提升速度（cm/min）10
旋转速度（转/min）5～16
喷射量（L/min）60～70
气流压力（MPa）0.7
高压水流压力（MPa）20～40
低压水泥浆液压力（MPa）2～5
水尼浆液水灰比1:1
5）旋喷至设计顶标高以上0.3～0.8m 处停机，将旋喷管提出地面。
6）选用施工机具如表5.3-5
表5.3-5
设备名称规格性能用途
高压泵高压水助喷
泥浆泵DB6-101， 压力3-5 MPa， 排量150-250L/ min旋喷注浆
空气压缩机VY-12/7气压助喷
旋喷管三重管气、浆成桩
钻机XY-100 型钻机成孔用
(2)旋喷机施工技术措施
1）施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位。施工前预先挖设排浆沟及泥浆池，施工过程中将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后运至场外存放或弃置。
2）钻机安放保持水平，钻杆垂直，其倾斜度不得大于1.5%。施工前检查高压设备及管路系统，其压力和流量满足设计要求。注浆管和喷嘴内杂物清除干净，注浆管接头的密封圈良好。
3）钻孔集团和设计位置的偏差不大于50mm。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况均详细记录。
4）当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。喷射时先达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管，由下而上喷射注浆，注浆管提升的搭接长度不大于100 mm。
5）高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，查明产生的原因及时采取措施。
6）高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管彻底清洗注浆管和注浆泵，防止凝固堵塞。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或两次注浆等措施。
7）正式施工前进行试桩，以确定不同地层合理的水压力，提升速度，浆液配合比和压力等参数。
8）施工过程中根据地层变化及时调整浆液配合比、压力和提升速度。保证成桩桩径和搭接深度符合设计要求。并在浆液中掺加速凝剂，确保填土层及砂层动水中成桩质量。
9）采取信息化施工工法，进行严密的监测，及时反馈信息，对水量、水位、帷幕体的变形等持续观测。
10）采取抽芯检查，观察帷幕体均匀程度，不合格者及时进行补喷。
11）旋喷过程中保证桩体的连续性，若因故停止，第二次旋喷的接桩长度大于30cm。
(3) 施工注意事项
1）水泥浆在旋喷前1h 内拌制，水灰比宜用1:1，旋喷过程中冒浆量控制在10～25%，相邻两桩施工间隔时间大于2d 且大于2m 距离。
2）由于填土层及砂层中地下水渗流速度快，为避免旋喷后水泥浆液大量流失，采取在旋喷水泥浆液中掺加速凝剂的措施。速凝剂掺量及凝结时间根据成桩试验确定。