水泥稳定碎石基层施工质量控制
摘要：随着我国经济高速发展，水泥稳定碎石基层得到了很快的推广应用，同时也暴露出许多质量问题，强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝等问题严重影响了公路的使用寿命。本文结合工程实际，就水泥稳定碎石基层施工质量控制谈一些体会。
关键词：水泥稳定碎石,基层,施工,质量
随着我国经济高速发展，水泥稳定碎石基层得到了很快的推广应用，同时也暴露出许多质量问题，强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝等问题严重影响了公路的使用寿命。本文结合工程实际，就水泥稳定碎石基层施工质量控制谈一些体会。
一、施工准备阶段的质量控制
1、材料的质量控制
水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严，严把材料质量关是保证工程质量的基础和重要环节。水泥稳定碎石路面基层的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。
（1）水泥应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长的低标号水泥，且不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。各项技术指标应满足技术规范的要求，水泥初终凝时间是确定水泥稳定碎石的施工控制时间的重要依据。
（2）粗集料的质量控制指标主要是根据结构层性能决定的碎石压碎值和颗粒组成，确定出碎石的强度和级配。
（3）细集料主要是控制好石屑的颗粒组成和掺加量，保证级配连续。为了把好原材料质量关，应需加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查，在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不能用于工程中，并应及时清除出场。
2、配合比设计
配料准确是保证水泥稳定碎石内在质量的关键环节。配料准确的基本前提是两种原材料要合格。通过对工程实际应用的矿料分别进行筛分试验和测定其相对密度，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线。由于水泥剂量对干缩性的影响，随集料平均粒径的增大而减少，集料平均粒径越大，水泥剂量对干缩性的影响越小；在相同条件下，水泥稳定中粗粒土的收缩性较细粒土的收缩性要小得多；对大多数土混合料而言，随水泥剂量的增加，收缩性逐渐减少，并达到最小值，随水泥剂量的增加，收缩性逐渐增大，水泥剂量过大，同样会产生收缩裂缝。配料准确的施工控制是：
（1）碎石的级配要严格控制，在粗集料中单个颗粒最大粒径不应超过37.5mm。
（2）水泥稳定碎石混合料的比例要严格控制。即通过一定料斗门开启高度下的给料皮带机电机转速比实现既定的混合料比例，具体调试时，碎石比例宜控制在80%～85%之间。根据不同设计强度的要求，确定水泥用量，确定各种混和料的最佳含水量、最大干密度，以此初步确定各料仓的供料比例。应考虑各地材料性能不同而引起的差异，注意混和料的强度应能满足7d钻芯取样检测完整的要求。
3、设备的选型
（1）厂拌设备的选择。拌和设备的性能决定了混和料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的高性能稳定土拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性。
（2）公路的基层宜采用摊铺机摊铺混和料。应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，尽可能整幅一次摊铺，可很好地控制摊铺厚度和表面平整度。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。
二、施工阶段的质量控制
1、施工现场的准备
（1）摊铺前必须清除垫层上的浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时，要在垫层上洒水使其表面湿润。
（2）准确测量放样。测量放样是保证施工质量的关健，施工前必须保证施工放样及时，平面位置、标高随时得到控制。放样时，首先是在已铺筑的底基层恢复中线，直线段每10m设一桩，曲线段加密至5m一桩，并在两侧边缘外0.3～0.5m设指示桩；然后进行水平测量，在两侧指示桩上方根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径3mm钢丝，用紧线器强紧，张紧力不小于600N，架设长度不大于200m，并用白灰设置方向导线，应在每次摊铺前和摊铺过程中对导线和指导庄进行复核测量，确保施工的准确性。
（3）由于水泥稳定土受摊铺时间的限制，在摊铺前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失，同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况。
2、混和料的拌和
在水泥稳定碎石混合料拌和过程中，均匀性是影响水泥稳定碎石结构强度的关键因素。基层水泥稳定碎石必须采用集中厂拌混和料，混合料的拌制可从以下方面控制：
（1）水泥剂量控制。水泥的用量对水泥稳定层质量起着关键作用，剂量太小，不能确保水泥稳定碎石施工质量，而剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起面层相对应的反射裂缝。考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0～0.5%，以确保水泥稳定基层的质量，但应控制不超过6%，以减少混和料的收缩性。
（2）含水量控制。根据路面基层施工技术规范及国内外施工经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%～1%，若气温较高或运输距离较长时应高1%～2%，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混和料可能达到的密度和强度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混和料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小，根据规范、经验及现场摊铺碾压的效果确定。
3、混和料的运输和摊铺
（1）由于长距离运输，混合料含水量容易损失，产生离析，造成摊铺碾压后，基层局部平整度差。因此长距离运输，应通过试验，采取措施，及时摊铺，在水泥的终凝时间内，完成运输、摊铺、碾压、整平。
（2）基层采用摊铺机进行梯队摊铺，摊铺前对已铺筑的底基层适当洒水湿润。摊铺机摊铺时，通过传感器来控制高度，采取半幅全断面一次摊铺成型的方法，以减少接头并方便施工。
（3）摊铺过程应兼顾拌和机出料的速度，适当调整摊铺速度，尽量减少停机待料的情况。摊铺机应设专人消除粗集料离析等现象，铲除任何离析、太湿等不合格的混合料，并在碾压前采用合格的拌和料添补。
4、混合料摊铺接缝的处理
（1）接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。
（2）一般情况下都以两结构物间为一施工段落，避免了横向接缝，如有特殊，需设置横向接缝，其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。
5、混和料的碾压
（1）碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时应控制混合料的含水量处于最佳值。先用180型单钢轮压路机及时并连续地在全宽范围内进行一遍初压（静压），碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀地进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽。然后用220型重型振动压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀地达到规范的压实要求为止，一般碾压8～12遍。最后用180型压路机进行光面，以确保路面的平整度及消除轮迹。
（2）由于当实际含水量接近最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”；当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。所以，在施工中气温也是很重要的影响因素，要现场及时检测，为了给压实提供质量保证，自检组紧跟工作组后面，对形成的路面基层及时检测，包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等，需要调整时，立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象。
6、养生
每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。养生采用土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒满足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。
三、结束语
水泥稳定碎石基层施工的关健是人员、材料、设备的合理配置。在施工过程中要善于总结，克服不良的人为因素，注重引进新技术、新材料、新工艺、新设备。对整个施工过程实施有效的动态管理，严格控制各种试验及检测。施工过程中发现问题应及时处理，只有加强管理，精心组织施工，才能创造出精品工程。