一） 锚杆施工工艺流程
确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→成孔等。
1、 锚杆施工方法
按设计立面图要求， 在锚杆施工范围内， 起止点用仪器设置固定桩， 中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。 其它孔位以固定桩为准钢尺丈量， 全段统一放样， 孔位误差不得超过±50 mm。 测定的孔位点， 埋设半永久性标志， 严禁边施工边放样。
（1） 钻孔设备
钻孔机具的选择， 根据锚固地层的类别、 锚杆深度、 以及施工场地条件等来选择钻孔设备。 具体见成孔机械设备表； 在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
（2） 钻机就位
利用φ 50 mm脚手架杆搭设平台， 平台用锚杆与坡面固定， 钻机用三脚支架提升到平台上。 锚杆孔钻进施工， 搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架， 根据坡面测放孔位， 准确安装固定钻机， 并严格认真进行机位调整， 确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50 mm， 高程误差不得超过±100 mm， 钻孔倾角和方向符合设计要求， 倾角允许误差位±1.0° ， 方位允许误差±2.0° 。 锚杆与水平面的交角 z 不大于 45° ， 设计为 10° ～20° 之间。 钻机安装要求水平、 稳固， 施钻过程中应随时检查。
（3） 钻进方式
钻孔要求干钻， 禁止采用水钻， 以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。 钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制， 防止钻孔扭曲和变径， 造成下锚困难或其它意外事故。
（4） 钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化， 钻进状态（钻压、 钻速）、 地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。 如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时， 须立即停钻， 及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力 0.1～0.2MPa）， 待水泥砂浆初凝后， 重新扫孔钻进。
（5） 孔径孔深
钻孔孔径、 孔深要求不得小于设计值， 孔口偏差≤±50mm， 孔深允许偏差为+200mm。为确保锚杆孔直径， 要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。 为确保锚杆孔深度， 要求实际钻孔深度大于设计深度 0.2 m 以上。
（6） 锚杆孔清理
钻进达到设计深度后， 不能立即停钻， 要求稳钻 1～2 分钟， 防止孔底尖灭、 达不到设计孔径。 钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞， 必须清理干净， 在钻孔完成后， 使用高压空气（风压 0.2～0.4MPa） 将孔内岩粉及水体全部清除出孔外， 以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。 除相对坚硬完整之岩体锚固外， 不得采用高压水冲洗。 若遇锚孔中有承压水流出， 待水压、 水量变小后方可下安锚筋与注浆， 必要时在周围适当部位设置排水孔处理。 如果设计要求处理锚孔内部积聚水体， 一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
（7） 锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后， 须经现场监理检验合格后， 方可进行下道工序。 孔径、 孔深检查一般采用设计孔径、 钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔， 要求验孔过程中钻头平顺推进， 不产生冲击或抖动， 钻具验送长度满足设计锚杆孔深度， 退钻要求顺畅， 用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。 同时要求复查锚孔孔位、 倾角和方位， 全部锚孔施工分项工作合格后， 即可认为锚孔钻造检验合格。
（8） 锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用 Ø25(Ø28)螺纹钢筋， 锚杆钢筋要求锚入混凝土结构 35d， 如与筋柱梁钢筋、 箍筋相干扰， 可局部调整钢筋、 箍筋地间距， 竖、 横主筋交叉点必须绑扎牢固。安装前， 要确保每根钢筋顺直， 除锈、 除油污， 安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔， 人工缓慢将锚杆体放入孔内， 用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50 mm范围内）， 确保锚固长度。制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后， 应及时存放在通风、 干燥之处， 严禁日晒雨淋。 锚杆在运输过程中， 应防止钢筋弯折、 定位器的松动。
（9） 锚固注浆
常压注浆作业从孔底开始， 实际注浆量一般要大于理论的注浆量， 或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。 如一次注不满或注浆后产生沉降， 要补充注浆， 直至注满为止。 注浆压力为 0.4~0.8MPa， 注浆量不得少于计算量， 压力注浆时充盈系数为1.1~1.3。 注浆材料宜选用水灰比 0.45～0.5、 灰砂比为 1： 1 的 M30 水泥砂浆。 注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。 注浆结束后， 将注浆管、 注浆枪和注浆套管清洗干净， 同时做好注浆记录。
2、 扶壁式挡墙施工方法 (一）
扶壁式挡墙施工
一） 施工工艺
测量放线→土方开挖→基础施工→钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→拆模→养护等。
二） 施工方法：
1、 测量放线： 先测量放线， 定出开挖中线及边线， 起点及终点， 设立桩标， 注明高程及开挖深度。
2、 基础施工
1） 基础土方： 根据测量中线及边线采用挖掘挖机及人工配合进行开挖。 挖机配合墙体施工分段进行， 在施工过程中， 应根据实际需要设置排水沟及集水坑进行施工排水， 保证工作面干燥以及基底不被水浸。
2） 地基处理： 基础有淤泥层或软土层时， 报请监理工程师、 业主及设计， 确定地基处理方案进行施工， 当遇到岩层需用炮机或者静炮破除， 工程量报业主现场确认。
3、 混凝土底板及墙身施工：
墙身混凝土施工， 由于本工程混凝土挡墙高度普遍为 2~4 米， 根据挡土墙结构特点 4-B-1及 4-B-2， L 型钢筋混凝土挡墙分两次浇捣； 第一节高度控制在墙顶往下 1.5m 位置， 基础与
第一节墙身模板采用吊模
1） 模板安装
墙身模板采用 18mm 光面七夹板拼装， 竖枋用 8×10cm 枋间距为 50cm， 用钢管作横楞， 用￠ 48×3.5 的钢管作辅助斜撑进行支撑， 侧模用ф 16 的螺栓对拉定位， 螺栓间距为 80cm，螺栓穿孔可采用内径为 20—25cm 的硬塑料管。 拆模时， 将螺栓拔出， 再用 1:2 水泥砂浆堵塞螺栓孔， 在常温下一般 24 小时即可拆除墙身侧模板， 拆模时， 必须特别小心， 切莫损坏墙面。
2） 混凝土浇筑
（1）、 泵车就位与混凝土入仓
泵车根据泵送管的长度及压力要求范围， 预先停靠在回车平台上， 由工作人员将泵送管接至混凝土工作面上。 由混凝土拌和运输车将 混凝土送到泵送混凝土车料斗中， 通过泵车与混凝土导管将混凝土送入仓内。
（2）、 混凝土浇筑施工
混凝土浇筑施工混凝土浇筑前首先清理干净浇筑工作面， 并检查模板、 钢筋安装是否正确、 牢固可靠， 平面尺寸、 高程是否符合设计要求。 混凝土使用商品混凝土， 混凝土运至工地后直接泵入浇筑仓面， 人工平仓， 用插入式振捣器振捣密实。为保证立面的模板受力均匀，混凝土浇筑时两边要均匀上升。 严格控制振捣时间， 做到不少振也不过振， 每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉， 不出现气泡， 并开始泛浆为准， 杜绝漏振， 振捣操作应严格按照操作规程进行。 振捣器距模板的垂直距离控制不小于振捣器有效半径的， 并不得触动钢筋及预!埋件。 在浇筑的第一层混凝土以及两次混凝土卸料后的接触处加强平仓振捣， 凡无法使用振捣器的部位， 均辅以人工振捣。 不合格的混凝土不准入仓， 严禁仓内加水。 加强混凝土施工一条龙的现场组织工作， 使混凝土浇筑作业保持连续。 如因故中止且超过允许间歇时间， 则按施工缝处理。 如遇浇筑表面泌水较多， 及时清除， 并及时研究采取减少泌水的措施。 不准在模板上开孔赶水， 以免将灰浆带走。 浇筑过程中， 及时清除黏附在模板、 钢筋、止水片和预埋件上的灰浆。 为确保混凝土质量， 已浇筑好的不承重的混凝土强度未达到前不进行上一层混凝土浇筑的准备工作。墙的混凝土浇筑完后其强度须达以上方可进行模板拆除，以保证混凝土表面及棱角不因拆模而损坏。 混凝土表面用压力水、 风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净， 排除积水， 再按前述有关规定处理后， 方可浇筑新混凝土。 浇筑混凝土前先铺一层厚同标号的水泥砂浆， 再浇筑混凝土。
（3） 当砼落高大于 2.0m 时， 要采用串筒输送砼入仓， 或采用人工分灰， 避免砼产生
离析。 砼浇灌从低处开始分层均匀进行， 分层厚度一般为 30n， 采用插入式振捣器振捣， 振捣棒移动距离不应超过其作用半径的 1.5 倍， 并与侧模保持 5—10cm 的距离， 切勿漏振或过振。 在砼浇灌过程中， 如表面泌水过多， 应及时将水排走或采取逐层减水措施， 以免产生松顶， 浇灌到顶面后， 应及时抹面， 定浆后再二次抹面， 使表面平整。
（4） 砼浇灌过程中应派出木工、 钢筋工、 电工及试验工在现场值班， 发现问题及时处理。
（5） 砼强度件制作应在浇灌地点随机制取， 每工作班应制作不少于 2 组试件（每组3 块）。
（6） 砼浇灌完进行收浆后， 应及时洒水养护， 养护时间最少不得小于 7 天。
3)伸缝缩、 沉降缝的处理
现浇灌钢筋砼挡土墙的伸缩缝和沉降缝宽 2cm（施工时缝内夹 2 公分厚的泡沫板或木板， 施工完后抽出木板或泡沫板） 从墙顶到基底沿墙的内、 外、 顶三侧填塞沥青麻丝， 深15cm。