介绍： 四、施工方法 （一）水泥稳定碎石 1.准备下承层 在施工前对路面下承层进行全面检查，逐桩检查下承层的横断面尺寸：宽度、纵坡、横坡度、中边桩高程做好详细的检查验收记录。同时清扫路面上的杂物，确保摊铺工作面清洁，摊铺前洒适量的水使表面湿润。 2.测量放样 施工前对拟铺筑路段按5m一个断面进行高程与中边桩测量，并报监理工程师批准后，才能正式施工。施工前现场按断面5m一个中边桩高程进行控制。 3.混和料的拌和 采用集中厂拌法,拌和机械一套,其生产能力为700t/h。在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料，根据试验提供的理论配合比进行试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合要求，同时测定含水量，反复调试达到设计及规范要求，此时得到的参数才能在试验段施工时使用。 碎石与石屑由装载机进料，铲料时，铲斗离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。石料进仓后在拌和过程中始终保持料仓内有石料，不得中途停料，料仓贮满料后，即开动拌和机上料搅拌，同时加水。从皮带输送混合料到出料是一个连续的过程，在拌和楼的控制室由一名控制员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和楼开盘后的第一斗料卸车时，须经专职的质检员对其外观质量进行检查，若发现水量过大或过小，拌和不均匀，对第一车料予以废弃，再检查第二车，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止。 拌和站人员要记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。 4．运输及摊铺 水稳碎石摊铺每半幅一次性摊铺（即两台摊铺机同时梯队行作业），前后距离5—8m，同时向前摊铺并一起碾压。 用自卸汽车运料至摊铺现场，运输能力与拌合及摊铺能力相匹配。运输车辆严禁在已完成的结构层上通过。 弯道超高路段较大时，自卸汽车将料卸到装载机上，有装载机将料运输到摊铺机料斗中进行摊铺，如有撒落要及时清除。 摊铺具有自动找平、震动夯实功能的大功率且型号和性能相同或相近的摊铺机进行梯队摊铺。 摊铺机行进速度均匀，中途不变速，其速度与拌和机能力相适应，最大限度地保持匀速前进，摊铺不停顿、间断。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝和含水量超限点及时铲除，并用新拌混合料填补。 在铺料前两侧设钢丝绳，中间用铝合金滑道控制高程。铺料时，人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出的水稳碎石混合料的忽高忽低。 5．碾压 随摊铺机速度跟进碾压，做到摊铺一段，碾压一段，并要注意的摊铺延滞时间(即从开始拌和到压实成型，不能超过水泥终凝时间6h)，争取在三小时以内完成碾压。我经理部配备双钢压路机一台、振动压路机三台、胶轮压路机二台，对摊铺的基层及时碾压，直到达到压实度标准为止。为了提高平整度，碾压在距离保证最佳含水量的同时，尽量延长。碾压时，先用钢轮压路机在横断面方向由低侧向高侧往返静压1遍，时速2.5km/h；再用振动压路机振动碾压3~5遍，时速2.0~2.5km/h；然后用钢轮压路机静压1遍，时速2.5km/h；最后用胶轮压路机收光1~2遍，使基层表面平整定型。振动碾压时，两相邻碾压道轮距1/3或1/2轮。碾压接头处为阶梯形，每次碾压接头错开0.5~1m。 对碾压过程中出现的拥包，用人工整平处理，再继续碾压，碾压全过程在1小时内完成。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。 快速检测压实度，压实不足尽快补压。自检时压实度提高一个百分点控制。 采用三米直尺跟踪检测平整度，发现异常马上处理，严禁采用薄层补贴的办法进行找平。 测量人员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的高程及横坡，及时纠正施工中的偏差。 6．检验 各项指标的检验在规定时间内完成，表面均匀无松散现象，各项质量指标满足标准要求。 每天开盘前随机取混合料进行筛分，满足级配要求。 按规范要求从成品混合料中取样进行水泥剂量测试，满足规范要求，及时调整供料仓速度。 7．养生 碾压完成后及时养生，设专人和专门设备进行养生。用土工布覆盖洒水养生不少于7天，保持结构层表面湿润，避免暴晒开裂。养生期内，封闭交通禁止一切车辆通行。 8.接头处理 用摊铺机摊铺混合料时，中间不间断。因故中断超过2小时，设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端。 人工将末端混合料整理整齐，紧靠混合料放置两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，按松铺厚度整平紧靠方木的混合料。 方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3m长，其高度高出方木几厘米。 将混合料碾压密实。 在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。 摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，中断时间已超过2—3小时，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。 （二）透层、黏层与封层 1．透层 1.1水稳碎石基层上必须浇洒透层沥青，透入深度不小于5mm，并与基层联结为整体。 1.2透层宜在基层7天养生期满后浇洒，浇洒前，路面用带有钢丝刷的清扫设备彻底清洗表面浮浆，适当露出粗骨料，再用2-3台森林灭火器鼓风机将浮土吹净，使表面集料外露。当基层表面过分干燥时，必须在洒布前对基层表面少量洒水，并待表面稍干后，用智能沥青洒布（专用）车均匀喷洒透层沥青。 1.3浇洒透层前，对路缘石及人工构造物适当防护，以防污染。 1.4透层沥青洒布后不知流淌，并能够渗透入基层一定深度，不得在表面形成油皮。透层不致在运料车和摊铺机作用下粘起、揭皮而遭破坏。当发现透层沥青不能渗入基层要求的深度或有油皮时，更换透层沥青或增加稀释剂。 1.5如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青。 1.6气温低于10℃时，不宜浇洒透层沥青。 1.7按设计的沥青用量一次浇洒均匀。透层油喷洒过量的部位应撒布吸油用的石屑或砂，必要时适当碾压。 1.8浇洒透层沥青后至完全渗透入基层前，严禁车辆、行人通过。 2.粘层 2.1粗粒式AC-25C型沥青混凝土下面层与中粒式AC-16C型沥青混凝土中面层和桥面铺装与中粒式AC-16C型沥青混凝土中面层之间喷洒粘层乳化沥青，洒布量为0.3-0.6㎏/㎡。 2.2粘层沥青用沥青洒布车喷洒，保证喷洒均匀。在路缘石、雨水进水口、检查井等局部用刷子人工涂刷。 2.3粘层沥青均匀洒布和涂刷，洒布过量处进行刮除。在下承层表面部离析处再人工补刷一层。 2.4路面有赃物尘土时及时清除干净。当有沾粘的土块时，用水刷净，等表面干燥后浇洒。 2.5当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。 2.6浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。 3.封层 3.1中粒式AC-16C型沥青混凝土中面层与细粒式AC-13C型沥青混凝土上面层之间喷洒封层沥青，采用SBS改性沥青防水层，改性剂用量不低于5%，改性沥青用量为1.5-1.8㎏/㎡用油量控制，且做到完全密水。防水层集料采用洁净、均匀地单一粒径的优质石灰岩。 3.2封层沥青保证喷洒均匀、厚度适宜。 3.3预拌集料均匀地撒布在改性沥青层上，覆盖率控制在60%-70%，以碾压时不粘轮为度。 3.4用胶轮压路机进行嵌挤碾压，改性沥青被挤压到石料高度的约2/3，使石料嵌锁形成结构性支撑，起到防水与吸收部分应力的作用。
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