介绍： 本工程钢箱梁为跨长20.84米的挂孔钢梁，分左右两幅桥跨对称布置，挂孔钢梁设计为单箱三室的钢箱梁，单幅桥桥面宽13米，钢箱梁全长21.60米，梁高1.33米，箱梁的横截面为倒梯形截面，所有材料材质均为Q345qD。钢箱梁顶面为14㎜厚的钢板，其下顺桥向焊有8㎜厚，间隔600㎜的U型闭口肋，穿越横向2400㎜间距的横隔板，外侧为两斜腹板，内侧为两直腹板，厚度均为12㎜，底板也为12㎜厚，在钢箱横隔板外侧焊有约2米长的托架支撑着箱外的悬臂桥面板，钢箱梁两端为变截面结构。支撑在砼梁的牛腿顶面，根据钢梁运输及安装条件的限制，钢梁纵向分为5个节段制作，每个节段长4.2~4.5米，宽13米，重约20t，在工厂制作完成后运至现场进行组装焊接，然后利用辅助支架及导梁用施拉法安装。 一 . 钢箱梁的制作：钢箱梁在车间采用倒做法，即把面板铺底倒着整体拼装，成形后再分为五段拆开翻身，具体施工方法如下： 1.审核图纸各零件尺寸，对施工人员及工人进行技术及安全交底。 2.组织原材料及焊接材料及焊接材料的采购、检验、验收。 3.钢箱梁制作： 3.1 主要工艺途径：材料采购及检验→钢板喷沙、涂车间底漆，整理各零件下料尺寸清单→各零部件放样、下料、矫正→制作各部件→按起拱要求搭设总体拼装平台→五段面板按对应位置铺上拼装平台并临时固结起来→铺装U型肋→铺装中间隔板→拼装两直腹板（五段）→铺装两边室横隔板→拼装两斜腹板及斜腹板上的纵肋（五段）→铺装托架及纵肋→拼装头尾变截面弧形端板→铺装底板及纵肋（五段分别铺装，并临时固结起来）→检测外形尺寸→焊接→拆开、五段梁翻身→焊接→焊缝检测及外观检测→清理喷点、打磨焊缝周边氧化皮及油漆损坏部位→涂刷底漆及中间漆→打磨好现场对接坡口→准备运抵现场对接。 3.2 厂内拼装平台：平台采用型钢制作，平台尺寸为13米×22米，根据钢箱梁分段位置相应分为五个不同标高平面，各平面头尾标高尺寸根据钢梁起拱要求确定。 3.3 下料:考虑桥体焊接量较大,放样时长度、宽度方向各加放千分之一的焊接收缩余量，以保证焊后外形尺寸符合要求。腹板接收起拱线整体放样下料，气割时切割边加放2~3㎜切割余量，气割后清除熔渣和飞溅物，并按要求开好坡口，将坡口位置打磨干净，面板底板每段均应在对接缝焊完后再放样下料。 3.4 矫正：各零部件下料后进行检测，对变形超标的零部件均需进行矫正，矫正可采用冷矫正或加热矫正，采用热矫正时，加热温度不应超过900°，且应自然冷却，矫正后零部件均应满足规范要求。 3.5 焊接 3.5.1 焊条采用J507（E5015）焊条，气体保护焊及埋弧焊采用H08MnA焊丝，埋弧焊焊剂采用401焊剂。 3.5.2 本工程厂内钢板对接采用埋弧焊，各角焊缝采用气体保护焊，现场对接采用手工焊。 3.5.3 坡口形式：厂内钢板对接不开坡口，采用双面埋弧焊可保证焊透，现场对接处面板、底板开V型坡口，腹板开X形坡口，U型肋开单面坡口。 3.5.4 清根：对采用手工焊或气体保护焊并要求焊透的焊缝应采用碳弧气刨进行清根，清根后应用磨光机将焊道内打磨干净。 3.5.5 工艺评定：焊接工程开始前，应做焊接工艺评定，本工程主要钢板厚度为12㎜、14㎜二种，选择14㎜进行焊接试验，焊接试件严格按工艺要求进行制作，工艺评定合格后方能开始焊接桥体。 3.5.6 焊条、焊剂使用前应严格按工艺要求进行烘干，烘干后保温存放，回收的焊剂应过筛后重新烘干且应与未使用过的焊剂混合后再用。 3.5.7 宜尽量采用多层焊接，每层焊缝高度不大于4~5㎜，以减少焊接内应力，减少焊接变形。 3.5.8 焊接时根据焊接位置随时调整焊接电流。钢板对接应加引弧板，在引弧板上起弧，禁止在工件母材上直接引弧。 3.5.9 定位焊采用同种焊条、焊缝长度15~25㎜，间距200~300㎜一步，焊缝高度不超过坡口深度或焊角高度的三分之一。 4、焊缝的外观检查：焊缝施焊冷却后进行外观检查，对接焊缝的高度、余高、角焊缝的焊脚高度必须符合设计和规范要求，焊缝的纹路应均匀，不得有裂纹，未熔合夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。 5、焊缝的无损检测：无损检测在焊缝外观检查合格后进行，杆件的横向对接焊缝100%超声波探险伤，射线摄片检查按规范，纵向对接焊缝100%超声波探伤。超声波探伤有疑问的焊缝采用射线摄片复检。所有质量达不到等级要求的焊缝必须返工。 6、除锈防腐：钢板进场后即开始进行喷沙防腐、喷沙等级达到Sa2.5级，喷20um醇溶性无机富锌底漆，桥体车间制作完后，焊缝影响部位打磨干净，然后开始涂刷防腐层，现场对接部位留出150~200㎜位置不涂。 6.1 钢梁外表面及内表面喷环氧富锌底漆80um，环氧云铁中间漆100um。 6.2 钢梁两端各0.88米的端面及底面表面清理Sa3.0级后热喷锌200um，环氧磷酸锌封闭底漆30um，环氧云铁中间漆100 um。 6.3 现场对接完后接头部位打磨干净，补涂底漆及中间漆，然后整体喷涂面漆，钢梁外表面喷脂肪属聚氨脂面漆两度各40 um。 6.4 每层漆喷涂完毕实干后均应进行漆膜厚度检测，达到要求后方能进行下道漆的喷涂。 二 .钢箱梁的运输及现场组装 1、运输 1.1车间施工完成后，由大型平板车运输至现场，在车间由吊车进行装卸，装卸后钢梁应与车箱绑扎牢固，防止运输过程中滑落。 1.2 因钢梁超宽、超长，应提前到交警部门办理必要的申请手续，同时钢梁装车后四角应绑扎红布条，警示交汇车辆注意避让。 1.3 路上运输过程中,车队前面应有警示车开道,提请交汇车注意,后面应跟随一部保护车,对路上遇到的问题随时解决。 1.4 钢梁运输过程车速要慢,车队要紧紧相随,保持车队队形,避免路上意外情况发生。 1.5 车辆到达目的地后应听众统一指挥，按顺序进场卸车，卸车由大型起重车作业。 2.现场组装 2.1 现场组装前应做好现场的场地勘察及水电施工,机具的准备工作。 2.2 在现场完工的砼梁上搭设组装平台,平台由支墩及大型型钢搭设,大型型钢顶标高根据梁相应位置起拱高度确定.型钢应支垫在直腹板位置下。 2.3 平台搭设完后，将钢箱梁每段按顺序吊上相应位置，每段钢梁吊到位后即可开始钢梁的组装工作。 2.4 组装时首先对好中心线，然后精确调整钢梁之间的接缝及标高，认真检测钢梁的外形尺寸，符合要求后开始对接缝各钢板之间的对接工作。 2.5 钢梁对接完后开始准备焊接工作，面板、底板焊接前应将陶瓷衬垫垫好，同时各焊缝应将锈迹、灰尘等杂物全部清理干净，面板、底板焊接时应从中往两边施焊，且应同时施焊，以减少焊接造成的旁弯，超拱曲线变化等焊接变形。面板、底板采用加衬垫的单面焊双面成形，腹板采用双面焊用碳弧气刨清根。 2.6 箱梁主板焊接完成后，即可组装焊接各纵向肋，顶板与底板的加肋采用嵌补段的做法，U型肋采用内衬钢衬垫拼接。 2.7 焊接完成后,检查各焊缝质量,外观用肉眼及焊角尺检查,内部质量采用超声波探伤检查,现场对接缝按1级焊缝标准检查。 2.8 对接缝处理干净后进行补漆工作，补漆严格按规范要求进行。 三 . 钢箱梁的安装 1.现场组对完成后即可准备安装工作,安装采用施拉法进行。 2.现场组对时即可开始搭设距30号墩各11.6m处的两个临时支架,支架可采用钢管或贝雷片或万能角钢进行搭设,支架需能承受150吨的压力。 3. 将边孔梁顶垫平,在其上以及支架顶面铺设下滑道,钢箱梁前方拼装6米长的导梁,并在梁底纵向腹板之下铺设上滑道。 4. 在31号墩顶安装牵引卷扬机，将钢箱顶落于滑道上，前方由卷扬机牵引向前移动。 5. 导梁跨过30号墩侧临时支架到达另一临时支架上的滑道时,可采用千斤顶升落钢梁进行调整导梁高度,使之顺利落于滑道上,然后继续牵引前移到位。 6. 到位后拆除牵引设备及导梁,在支架上安装千斤顶顶升钢箱梁,拆除上、下滑道，然后往下落梁。 7. 落梁到一定位置在两边砼牛腿上垫支垫将钢梁垫住，拆除部分支架，再顶梁降低牛腿上的支垫继续落梁，如此交替直至钢梁落到牛腿上。 8. 补涂钢梁拖拉过程中受损部位，进行后续工程。
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