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35米箱梁、50米T梁预制梁施工组织设计60p

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  • 资料语言:简体中文
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  • 授权形式:资料共享
  • 更新时间:2015-05-14 15:02
  • 发布作者:茜茜乐
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介绍: 本合同段为开封阿深高速黄河大桥北引桥部分,起讫点桩号K4+630~K6+864.81,全长2234.81m,全部位于封丘县境内。桥面净宽2×15米。桥梁跨经布置为16×35米先简支后连续箱型组合梁和33×50米先简支后连续T型组合梁。其中35米跨径组合箱梁部分,下部为直径1.5米,单排双柱式墩身,墩高在7-7.5米之间;采用Φ1.80米钻孔灌注桩基础,桩长47-63米。50米跨径组合T梁部分,下部为直径为1.8米,单排双柱式墩身,墩高在8.5-14米之间;采用Φ2.20米钻孔灌注桩基础,桩长67-89米。本桥共有204棵基桩,192棵墩柱,96座盖梁,96座系梁,2座承台,6个肋板,2座台帽,160片箱梁,462片T梁。 二、施工工艺流程 施工工艺流程详见附图。 三、50米T梁、35米箱梁预制场平面布置及建设方案 结合以往施工经验,我部把全桥50米T梁、35米箱梁的预制及安装作为我部在此工程中的重点和难点工程。 本合同项目共有50米T梁 462 片,35箱梁160片箱梁,为方便管理,集中在一个预制场进行预制施工。预制场平面布置及建设方案如下: 1、预制场地布设 预制场设置在17号墩与28号墩右半幅之间(即桩号k005+275-k005+788之间),其中35米箱梁在17号墩与20号墩之间,50米T梁在20号墩与28号墩之间。根据设计要求及计划工期(15个月),预制场设置9套箱梁底模,3套箱梁侧模,3套内模,21套T梁底模、5套T梁侧模。预制场内T梁底模及箱梁底模按顺桥向布置。预制场内设置小龙门吊3套,张拉、压浆设备各6套。运梁平车两辆,大龙门4台。在预制场适当位置设置接线电箱,同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理,布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响,做到安全合理布线,并做到文明施工、文明用电。预制场外专门设置钢筋加工场和木工棚、试验室。根据安全文明施工要求,在预制场内设置有关的标志牌、消防设施,在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区,做到机具设备和材料堆放整齐、有序。 详见预制梁场底盘平面布设图 2、基础、梁底盘制作 预制场场地范围内,用砖渣填至预设的标高,然后用推土机平整后,用18吨振动压路机进行碾压,压实整平后,做20cm厚石灰土,然后用25号混凝土进行硬化处理(预制场硬化层顶面高程为77.20米,设置在同一平面上)。在场地内设置纵向与横向排水系统,场地四周,挖好排水沟,场地内排水汇集后进入排水沟。在预制场场地整体硬化处理后,浇筑30厘米厚混凝土底座,同时预留好对拉杆预埋孔。钢筋场及木工棚在16号墩与21号墩之间便道的西侧,施工场地铺筑15厘米混凝土进行硬化处理。 详见预制梁场生活区、钢筋加工场区平面布置图 预制场排水系统施工图 T梁与箱梁底模采用混凝土底模,在预制场地整体硬化后,浇筑30cm厚C25混凝土预制底模,并在底模周边埋设7.5*7.5cm角钢,底模顶铺6mm厚钢板,并按设计要求设置反拱度。另外在T梁底模的设计时,除考虑刚度、平整度及一般构造要求外,考虑预制梁张拉后,底模两端支点处将承受预制梁的全部重量,因此该范围内的底模采取支撑桩进行加强处理。 具体桩位的布置详见梁底模端头大样图。 3、反拱值预设 根据T梁与箱梁的设计资料和以往施工经验资料,在底模制作时应设置合理预拱度,50米边跨T梁在预应力状态下起拱值为5.0厘米左右,中跨T梁在预应力状态下起拱值为1.0厘米左右。35米边跨箱梁在预应力状态下起拱值为3.5厘米左右,中跨箱梁在预应力状态下起拱值为1.8厘米左右。因此实际施工时,50米边跨T梁底座预设5厘米预拱度,中跨T梁不设预拱度。35米边跨箱梁预设3.5厘米预拱度,中跨箱梁不设预拱度,效果基本满足设计要求。 四、详细的施工方案 第一部分 35米箱梁施工技术方案 预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制,简支安装,现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工,施工顺序为:箱梁钢筋配料、绑扎→浇筑箱梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→压浆→架设箱梁→现浇墩顶纵向湿接头(先边跨后中跨,对称现浇)→张拉墩顶预应力钢束(先边跨后中跨,对称张拉)→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。 1、模板制作 1.1底模 在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为箱梁预制底模(详见基础与梁底盘布设图)。台座两侧各设一道L75×75mm护边角钢,在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口,安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。 为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响,在底模上预留反拱,反拱按二次抛物线设置。 由于箱梁位置的不同,设计中预拱度取值亦有所不同,我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况,在底模上分别设置不同的预拱度,并严格编号,分别使用。 1.2侧模 采用定型钢模板,由专业生产厂家加工制作。侧模设计时,按箱梁节间长度设计,分为标准节(尺寸为5040cm),异型节(包括边梁两端异型节及中梁两端异型节)。保证面板的平整度,检验〈1mm/2m;面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊,背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便,设计时,在底部设置滚动轮,调节丝杠,偏心吊钩,对安放附着振动器的部位予以加强。 1.3内模 采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小,为便于拆模,内模采用定型组合钢模组拼,转角和异型部分特制,用U型钢卡联接,每隔70cm设一道支撑骨架,支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。 内模在外面分段组拼成一整体,用龙门吊安装就位,内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上,侧板用钢筋定位,上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工,内模顶板、底板均预留开口,待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。 1.4端模 端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板(位置要保证准确无误),用螺丝固定在端模上,两端用螺丝调节其变化段的长度。 接缝处理 底板部的接缝采用对接形式,用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接,中间夹止水胶垫(5mm厚)。 2、钢筋制作与预应力孔道制作 2.1钢筋施工 2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,并按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。 2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放,存放区要高于地面50cm,同时要覆盖进行防雨防锈蚀。 2.1.3钢筋表面应清洁,平顺无局部弯折。钢筋加工配料时,要准确计算钢筋长度,减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求,设计无规定时,按规范办理。 2.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d,并不得大于2mm,接头处不得有横向裂纹,弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎,绑扎长度不小于35d,且不小于500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条,不得随意滥用。 2.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处,绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度,接头50%错开。 2.1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位,按施工图纸要求将钢筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查,确保符合规范要求。 2.1.7按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋。 2.1.8验收后绑扎好垫块,底模及外侧模处均采用塑料垫块,不得采用砂浆垫块,确保保护层厚度和梁体美观。 2.1.9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋(护栏、伸缩缝处)。 2.1.10钢筋加工允许偏差: 受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm; 弯起钢筋各部分尺寸±20mm; 箍筋各部分尺寸±10mm。 钢筋安装允许偏差: 受力钢筋间距±10mm; 箍筋、横向水平钢筋间距±10mm; 钢筋骨架尺寸长±10mm,宽、高±5mm; 弯起钢筋位置±20mm; 保护层厚度偏差±5mm。 2.2预应力孔道制作 2.2.1根据要求,箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺,钢束成孔采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不得小于0.3毫米,接头处锯齐后穿入联接套管内,再在接缝处用胶布缠绕粘贴; 2.2.2波纹管定位安装 绑扎钢筋的同时,要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采 用φ8Ⅰ级钢筋,制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位,在直线段每隔0.8米间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距0.5米设一定位架。 2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要固定牢固,防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序,因此要引起施工人员的高度重视。 2.2.4安装锚垫板时,压浆孔或出气孔的位置应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣,确保密实。 2.2.5波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。在内箱模就位之前,钢筋的保护层垫块要绑扎完毕,为保证梁体混凝土外观,保护层垫块统一采用塑料垫块。 3、钢束制作、孔道穿束 3.1钢束制作 3.1.1预应力采用ASTM A416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线,公称直径为Φj15.24mm,每股截面积A=140mm2,标准抗拉强度Rby=1860MPa,弹性模量为1.95*105Mpa。张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。 钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。引伸量修正公式△′=×△ 式中:E′、A′为实测弹性模量及截面积,E、A为计算弹性模量及截面积,E=1.95×105Mpa,A=140mm2,△为计算引伸量。 3.1.2钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面30cm,以防受潮生锈。 3.1.3钢绞线开盘:将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。 3.1.4钢绞线下料与编束 钢束下料长度应通过计算确定: 两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2(工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度)。 注:便于操作的预留长度一般采用10-15cm。 钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用医用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20~30cm。 3.1.5孔道穿束 正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入,用人工穿入,其管道用钢筋定位架严格定位,定位间距为50cm,防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。 3.2注意事项 施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。 保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损,要用套管来保护。 保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查,发现问题及时处理。 钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线,以免影响工程质量。 应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
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