介绍： 灌注桩施工的常见故障及事故分析 【摘要】灌注桩是施工中最常见的施工工艺,但往往由于施工工艺不当或施工时不谨慎,致使质量问题时有发生:本文总结了灌注桩施工从钻孔到混凝土灌注过程中易出现的故障及其预防与处理措施。结合灌注桩施工事故典型实例分别进行综合分析. 【关键词】灌注桩故障、实例、综合分析 混凝土灌注桩是一种由混凝土桩桩身的摩擦力和桩尖端的承载力来承受建筑物荷重的深基础。以其噪音低、振动小、单桩承载力高,对围建筑群无不良影响等特点,深受建筑业的青睐。特别是在工程地质条件复杂,其它方法施工难度大的条件下,更能显示出优越性。是施工中最常见的施工工艺之一,也是建筑结构最重要的组成部分,它的施工质量直接影响到整个工程的质量、工期与成本。而由于其施工有高度的隐蔽性,影响其质量的因素又多,如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼上浮、混凝土的配制、灌注等,故在施工过程中很容易出现施工故障与质量隐患。同时桩基的工程质量问题将直接危及主体结构的正常使用与安全。因此,加强桩基施工过程中的质量控制,对确保整个工程的质量与安全具有重要意义。 灌注桩施工常见故障： 一、坍孔：坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡。出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。原因分析:①泥浆比重不够或其他泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮,护壁效果不好;②由于掏济后未及时补充水或泥浆,或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻机通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度小够;③护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或钻机装置在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔;④在松软砂层钻进,进尺太快;⑤吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 预防和处理：①在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大比重、粘度、胀体率的泥浆;②汛期或潮汐地区水位变化过大时,应采取升高护筒,增加水头,或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定;③发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔重新埋设护筒再钻;④严格控制冲程高度;⑤吊钢筋骨架时,应对准孔中心竖直插入。 二、钻孔偏斜：这是在施工中最为常见的一种,偏斜原因及预防措施主要有:原因分析:①钻孔中遇有较大的孤石或探头石;②在有倾斜度的软硬地层交界处;③扩孔较大处、钻头摆动偏向力;④钻机底座不平或产生不均匀沉陷;⑤钻杆变曲,接头不正。 预防和处理：①安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的片孔和护筒中心三者应在条竖直线上,并经常检查较正;②主动钻杆过长,转动时摆幅过大,应架设导向架;③主动钻杆、接头应及时检查、调正;④在有倾斜的软、硬地层钻进时,应吊着钻杆控制进尺,低速钻进;⑤在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔,使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏余处,待沉积密实后再继续钻进。 三、掉钻：掉钻的主要原因有:①卡钻时强提强拉、操作不当,使钢丝绳或钻杆疲劳断裂;②钻杆接头不良或滑丝;③马达接线错误,使不应反转的钻机反转,钻杆松脱。 处理措施有:①卡钻时应设有保护绳方能适度强提,严防钻头空打;②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置;③掉钻落物时,宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞,若落体已被泥沙赶埋住,则应用冲、吸的方法,先清除泥砂,使打捞工具接触落体后再打捞。 四、卡钻：卡钻有如下原因:①孔内出现梅花孔、探头石、缩孔等到未及时处理;②钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住;③入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击来重变形;④钻头尺寸不统一,焊补的钻头过大;⑤下钻头太猛,或钢绳过长,使钻头倾斜卡在孔壁上。 处理措施有:①对于向下能活动的上卡,可用上下提升法,即上、下提动钻头,并配以将钢丝绳左右拔移、旋转;②卡钻后不宜强提,只宜轻提,经提不动时,可用小冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出;③如果以上方法都不行的话,可用适量的炸药把钻头震松动,这种方法要求严格掌握好炸药的量。④施工中注意保持护筒垂直,防止倾斜;钻头尺寸应统一,下钻应控制钻进速度,不要过猛过快。 五、扩孔与缩孔：原因分析:①钻锥焊补不及时,严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径较小的孔;②由于地层中有软塑土,遇水膨胀后使孔径缩小;③孔壁坍塌造成扩孔。预防和处理:①按坍孔事故处理;②上、下反复扫孔。 六、钻孔漏浆：原因分析:在透水性强或有地下水流动的地层中,稀泥浆会向孔外漏失,护筒埋设太浅,回填土不密实或护筒接缝不严密,会在护筒边脚或接缝处漏浆,也可能由于水头过高使孔壁渗浆预防和处理:为防止漏浆,可以稠泥浆或倒入粘土慢速转动,或回填土掺片、卵石,反复冲击增强护壁 七、导管进水：原因分析:①首批混凝土储量不足,混凝土下落后不能埋设导管底口;②导管接头不严,或接头间的橡胶垫被高压气流冲开;③导管提升过多。 预防和处理:①将导管拨出,将已灌入孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清出,换新导管,准备足够储量的混凝土重新灌们;②若混凝土而距地农不深,且无地下水,则可开槽挖出,按接桩处理;③若混凝土面较深,且有地下水,则按断桩处理,另出设计、补桩或补强。 八、断桩、夹泥：原因分析:大多是以上各种事故引起的次生结果,此外,由于清孔不彻底或灌注时间过长,首批混凝土已初凝,流动性降低,而续灌的混凝土冲破顶层而上升,因而在两层混凝土中夹有泥浆济土,形成断桩或夹泥预防和处理:①对于柱桩,柱底与基岩之间的夹泥厚度大于5cm以上;桩身混凝土有断桩、夹泥或局部混凝土松散;取芯率小于40%,并有蜂窝、松散、裹浆等情况采用压浆补强。②若断桩或夹泥发生在桩顶部,可进行剔凿,直至合格混凝土为止,然后进行接桩。 九、钢筋笼上浮：在灌注桩施工中，灌注混凝土时钢筋笼上浮现象时有发生，轻者上浮几厘米到几十厘米，重者上浮数米，甚至全部浮起。如汉江大桥桥墩灌注桩施工中，由于钢筋笼严重上浮，不得不中止混凝土灌注，把钢筋笼提出重新制作，再用冲抓斗抓出孔内混凝土。目前许多施工单位在防止钢筋笼上浮方面已积累了很多经验:如混凝土进钢筋笼后严格控制导管埋深;钢筋笼下完后上端用固定筋固定在灌注台上，避免钢筋笼弯曲和连接时形成<形;还有的单位在钢筋笼底端设混凝土预制块。这些措施在一定程度上控制了钢筋笼卜浮，但还没有根本解决问题。其原因是国内普遍认为导管埋深是影响钢筋笼上浮的主要原因。 铜筋笼上浮的原因：根据长期的混凝土灌注经验和混凝土流变理论，可以认为钢筋笼上浮的原因是:(1)-混凝土在钢筋笼中上返速度的影响。在施工中不难发现，有时即使导管埋深很小(如Zm左右，灌注过快钢筋笼也会上浮。(2)导管底端与钢筋笼底端的相互位置。导管底端在钢筋笼底端下面，混凝土从钢筋笼底端往上返，钢筋笼很容易上浮;反之，一混凝土从笼底上部往上返，钢筋笼一般不会上浮。(3)导管与钢筋笼的公共埋深，即图因振动而损坏管壁。 2.预防铜筋笼上浮的措施：上海恒韦大楼钻孔灌注桩工程，桩径850mm，孔深75m，钢筋笼直径7oomm，长27m，笼底与孔口的距离S为30.95m。为防止钢筋笼上浮，我们采取了以下措施:1.灌注混凝土时随时测量孔内混凝土面高度，当混凝土进入钢筋笼时，把灌注速度控制在20ma/h内(这里是指上返的最大瞬时速度)，、即每斗(约o·62m3)在2min内慢慢倒入漏斗中，以控制混凝土上返速度，减小其对钢筋笼的携带能力。2.当混凝土进入钢筋笼sm左右(即h=sm)，把导管底端提到笼底以上l.sm处(导管组配时应预先组配好，否则要继续灌，钢筋笼往上浮;要取管又不能满足藉埋深要求)，导管底端以下1.5m钢筋笼便被该段非流动混凝土压持住。再继续灌注时，随着混凝土面的上升，该段钢筋笼受到的压持力也随之增加，一般来说有了这段安全距离L，钢筋笼便不易上浮(图1)。3.当混凝土进入钢筋笼时，要严格控制导管与钢筋笼的公共埋深h，最深不超过6m。当导管底端提到安全距离L以上时要适当控制导管埋深，这时只要混凝土流动性好，钢筋笼一般不会上浮。4.灌注混凝土时把泥浆比重控制在].15一1.25之间。比重过大，对钢筋笼的液体浮力增大，而且还会在混凝土面上形成较厚的浮浆，混凝土面上升时，浮浆就裹着钢筋笼往上浮。5.混凝土的流动性对钢筋笼上浮影响很大，应严禁将不合格的混凝上灌入孔内或混凝土刚进钢筋笼时中止灌注。6.钢筋笼弯曲或搭接不正对钢筋笼L浮也有一定影响，但影响不大。7.在其他不可控因素(如钢筋笼直径、箍筋直径和箍筋间距等)中，箍筋间距对钢筋笼上浮的影响是很大的。过去导管埋深不正确一直被认为是钢筋笼上浮的主要原因，这不但与混凝上流变学理论相悖，也与实际情况不符。作者曾做过试验，把导管底端提到钢筋笼底端以上6m后，一直到灌注完毕(孔口Zm不灌)，导管埋深达23m多，钢筋笼亦未上浮。实践证明，在混凝上灌注中，只要控制好混凝土的流动性和上返速度，控制好导管底端和钢筋笼底端的相互位置以及导管与钢筋笼的公共埋深，钢筋笼上浮事故是完全可以避免的。对施工经验不足者，用固定筋把钢筋笼固定在灌注台上，也是一种有效的辅助方法。 实例分析： 一、桩身缺陷 (1)实例1[1] 该工程为广州一现浇钢筋混凝土框架结构综合楼,高8层,基础全部采用480mm锤击沉管灌注桩,桩长16~20m,设计要求单桩承载力设计值为600kN。场地地层主要由第四系人工填土、冲积土、残积土及第三系泥岩组成,土层自上而下可分为:人工填土、淤泥、细砂、粉质粘土、淤泥质粉质粘土、残积土、强风化泥岩。在全部桩完成后,从不同基础位置抽查54根桩作低应变动测。结果发现,14·8%的桩在0·5~5·0m深处有严重缺陷或断桩现象;24·1%的桩在2·9~6·2m深处有较严重缺陷;35·2%的桩桩身有一般性缺陷。这样,打好的沉管灌注桩不得不全部报废。 事故原因:①该工程场地中的淤泥层及细砂层稳定性极差,属振动液化地层。因此,该场地不宜使用锤击沉管灌注桩,使用预应力混凝土桩较合适;②桩布置密度过高,打桩挤土效应明显;③打桩工艺不合理。 (2)实例2[2] 成都地区某综合楼,5层框架结构,基础采用低承台群桩基础,持力层为中密卵石层,设计桩身直径为400mm的振动沉管灌注桩,桩中心距为1400mm,桩长4·6m,共250根桩,要求单桩承载力设计值不小于500kN。桩基工程施工完毕后,由相关部门采用反射波法,按工程桩数的20%抽取50根桩进行低应变动测及5根桩进行高应变动测。检测结果发现,有11根桩为Ⅲ类桩,4根桩为Ⅳ类桩。后又根据甲方、设计方意见,对剩下的桩基全部进行低应变动测,最后测得共有22根桩存在不同程度的缩颈、夹泥乃至断裂问题。 事故原因:①拔管速度控制不力,特别是在土层变化交界处没有控制好拔管速度,致使桩周软弱土大量塌落,导致桩身缩颈,甚至断裂;②对桩进行跳打的措施执行不力,施工中的挤土效应导致断桩的产生。 二、承载力不足 (1)实例1[3] 该工程为位于武汉长江东5km处的武汉长江大桥管理中心大楼,8层。设计采用600mm的钻孔灌注桩178根,800mm的钻孔灌注桩36根。桩长36~37m。采用无循环旋挖钻机成孔,用静态泥浆护壁。为了缩短工期,在无前期试桩的条件下直接打工程桩。从地表到桩设计的承力层,可大概分为浮土层、粘土、粉质粘土、粉砂、强风化层和中风化层,最深勘探孔为37m。在所有工程桩完成后,抽取了4根600mm和2根800mm的工程桩作静载试验。结果表明,4根600mm桩承载力全部远未达到设计要求的4 800kN。 事故原因:①挖斗沿着孔壁快速上移引起的活塞效应致使成孔时发生了塌孔;②按混凝土灌注质量控制原则,混凝土导管应连续减短,并保证至少3~5m长的导管应插入混凝土中,以避免混凝土桩身的不连续。本工程中采用不正确的缩短导管方法。同时在13~15m深的软粘土到砂土的转换处混凝土流失严重;③雨季施工导致水灰比失调。 (2)实例2[4] 工程为位于山东烟台的12层框架结构的远成大厦,采用钻孔灌注桩基础,桩径700mm,桩长28·6m,桩底端进入碎砾石层不小于2·4m,设计单桩极限承载力3 000kN,共施工286根。桩基施工完毕1个月后进行3根桩的单桩垂直静载荷试验和45根桩的低应变动测,还对桩进行了开挖检测。结果发现,钻孔灌注桩质量存在问题。11根桩头未到设计标高,有的桩甚至相差5m之多未灌注混凝土,接桩时浮浆未凿去,未到新鲜的混凝土面即开始接桩,甚至中间有一段泥土。混凝土强度等级达不到C20,有的严重缩颈、离析,不同程度地降低了桩的承载力,达不到设计要求。 三、塌孔 山东莱新高速公路白杨河大桥桥墩下采用钻孔灌注桩基础[5]。桩径为1·8m,桩长28m。地层情况:上面2~4m为砂砾层,以下为灰岩层,在15m以下岩溶及裂隙发育。施工采用冲击钻成孔,水下C25混凝土灌注。该桩基工程从11~20号墩有不同程度的岩溶及裂隙发育。在施工过程中常因漏浆而塌孔,严重造成钻机偏斜,钻锤埋没,塌孔直径达到10m左右。根据漏浆原因及程度采取了如下补救措施。一般性塌孔发生后先向孔内注水提高水位,然后将粘土装入编织袋沉入孔底,土袋的数量可根据漏浆的多少而定,一般在200~300袋,并修复孔口,校正桩位,以小冲程对其进行冲击,让粘土和编织袋碎块挤入孔内裂隙达到堵塞的目的,这样反复几次就可以通过裂隙及轻微溶岩岩层,例如12~16号墩均采用此法成功穿过漏浆岩层。对于因岩溶和严重裂隙而造成的塌孔,拟采用加长钢护筒至基岩,并在护筒上设置对拉筋锚固于稍远的土层内,即使孔内漏浆也可防止大面积塌孔。堵漏时,投放粘土袋另加投袋装水泥(一般1·5~3·0t)及小石块,掺杂投入孔内,用小冲程冲击,形成水泥泥浆,取出锤头,使其达到初凝状态,护壁堵漏。19及11号墩反复52施工技术第35卷采用此法顺利成孔。 四、涌水 (1)实例1[6] 该工程为位于福建东南沿海地区的7层框架结构住宅楼。地下潜水位埋深1~1·5m。场地地层从上往下依次为:人工填土(厚1~2m)、淤泥质土(厚2~4m)、粘土(厚3~5m)、残积土(>5m)。采用人工挖孔桩基础,设计桩长10~13m。桩端进入残积土不少于5m。采用1 000mm(设计承载力2 577kN)和1100mm(设计承载力3 012kN)2种桩径。扩大头为2倍桩径。桩身混凝土强度等级为C20。桩基施工完毕,抽取2根工程桩进行静载压桩试验。试桩结果表明,试验桩的竖向承载力均小于原设计值,仅分别相当于原设计值的71%及87%。后对试验桩进行抽芯及低应变动测试验表明,桩身完整性及沉桩深度均符合设计要求。 事故原因:①桩基开挖过程中发现,残积土地下水涌水量较为丰富;施工方未及时采取疏降孔底地下水位措施,只是当渗积孔底的地下水较多时,采用水泵集中排汲水处理;在开挖过程中孔底始终处于浸水状态。②施工过程的涌水使残积土的工程性能降低。③该场地的工程条件不宜采用挖孔灌注桩。后来,该区其余地段的建筑物采用沉管灌注桩,成桩效果达到要求。 (3)实例2[7] 该工程为位于四川成都的一工业厂房。工程地处丘陵地区,从上至下主要土层为耕土、紫红色粉质粘土、灰绿色粉质粘土、微风化砂岩。该工程采用钻孔灌注桩基础,工程桩共157根,桩径350~400mm,单桩设计承载力为200kN。桩基施工完毕后对桩基质量进行检测,结果发现,桩存在严重的桩身质量问题,如断桩、缩颈。桩承载力很低,达不到设计要求。 事故原因:该工程在施工以前系一水田,地下水位很高,施工采用原浆护壁成孔,清孔后用潜水泵抽干泥浆,干作业灌注混凝土。但事实上用潜水泵不能抽干孔内的泥浆和积水,加之地下水的渗透,孔内积水很多。于是便将原定为8~10cm坍落度的混凝土改为1~2cm坍落度的低流动性混凝土,倒入孔中分层捣固而成。由此可见,造成本工程质量事故的原因是:在积有泥浆和积水的钻孔中(泥浆和积水一般达30~70cm)倒入低流动性混凝土,振捣时泥浆混入混凝土中,造成混凝土严重离析,强度极低;另一方面,由于桩身混凝土是分层振捣,振捣时将下面的泥浆振捣到上面,然后又倒入混凝土振捣,使两段混凝土之间夹杂泥浆,造成分节脱离。 事故原因:砂质粉土透水性良好,且与贴沙河水系相连通,水量补给迅速,所以灌注桩施工与地下水密切相关,容易产生涌水及塌孔现象。 五、流砂 福建漳州市瑞京村住宅区2号楼下部结构采用人工挖孔灌注桩基础[8]。地层从上往下为杂填土、粉质粘土、淤泥质粘土、粉质粘土、含泥砾砂层、残积粘性土。设计桩长13~14·5m,桩径0·8m,扩头直径1·1~1·55m。当人工挖孔桩施工至第○16、○17轴6根桩时,发现距离含泥砾砂层20cm左右的地方,就有涌水、涌砂现象,成孔扩头已不能继续。后用排水降压法解决了该问题。 六、冒浆 该工程[9]为位于南京市凤凰西街的7层砖混住宅,采用钢筋混凝土振动沉管灌注桩,377mm桩管,复打法工艺,混凝土为现场搅拌C20。自然地面以下的土层分布依次为:杂填土、淤泥质粉质土(流塑、饱和)、淤泥质粉质粘土夹粉土、粉砂(软塑~流塑、饱和)、淤泥质粉质粘土(流塑、饱和)、粉质粘土与粉土、粉砂互层。施工过程中按正常施工操作方法进行,但冒浆现象仍很严重。经后期桩顶修凿后发现,有严重冒浆现象的桩约占总桩数的30%,一般冒浆的桩约50%。 事故原因:①超孔隙水压作用 由于软弱土层含水量,孔隙比大,当振动和挤压引起的外荷载作用在饱和土体上时,会导致超孔隙水压;②土体的侧向挤压 振动沉管灌注桩在成孔过程中,桩体部位的土体和复打法第1次浇筑的混凝土被迫挤向四周,使沉管周边土体侧向挤压,由于受到刚施工完毕混凝土桩体的阻挡和约束,土体的侧向挤压力在桩边改变方向而形成向上的顶推力,在顶推力作用下,桩周易冒浆或冒砂。采取的措施:①降低超孔隙水压作用 打桩开始前在施工区域内设置袋装砂井或塑料排水板,袋装砂井直径一般为70~80mm,间距1~1·5m,双向布置,深度10~12m,并进入承压水层;另外,可在场内周围采用集水井降水或井点降水。②提高混凝土的密实度。③桩顶处理措施 施工时2次混凝土均浇至停机面;同时,浇筑桩顶处的最后2盘混凝土的水泥用量比正常用量增加50kg;此外,待桩体施工完毕后,用拔管带出的土体在桩周边筑坎,然后向坎内注水;以增加桩位的正压力。④打一跳一的打桩工艺。 七、钢筋笼挤埋及短桩 该工程[10]为位于京山线滦河的特大铁路桥。地层自地表往下为:极松散细砂(0~2·0m)、松散中粗砂(2·0~8·0m)、稍密~中密卵、砾石层(8·0~13·0m)、灰岩(13·0m以下)。采用钻孔灌注桩基础,在23-5号成孔检验后下钢筋笼并灌注水下混凝土近5m长度时,距地表3·5~10·0m段突然发生严重坍孔事故,灌注被迫中断。提导管后40min,调来500kN吊机强力拔笼失败,导致钢筋笼挤埋及短桩事故。 导致该孔坍塌的主要原因是:①该孔上部砂、砾、卵石层结构松散,几乎无泥质充填胶结;②安装护筒深度不够;③灌注水下混凝土前清孔泥浆密度相对成孔中使用泥浆密度降低量级较大(由1·40g/cm3降低至1·10g/cm3),灌注压力减小而孔壁失稳。 八、钻杆折断掉钻头 该工程[10]也为位于京山线滦河的特大铁路桥。采用1·50m的滚刀钻头钻进灰岩层段时,不到20d发生孔内折杆掉钻头事故5起。其中3起及时打捞成功,2起打捞失败,被迫采用其它处理办法。最后,不得已采取了用长行程冲击钻机十字钻头冲砸事故钻头的破坏式处理方法,配用永久磁铁打捞器捞取已破坏的钻头体块体。两孔的掉钻头事故经济损失均已高达数十万元人民币,其教训是极深刻的。在易斜入岩层采用滚刀钻头钻进工艺,由于钻头体变截面过大而引起应力集中,致使钻杆折断事故频繁。可在滚刀钻具上加装滑盘式钢绳安全保护装置,这样即使钻孔施工中发生折杆事故,也可用滑盘安全绳一次有效地提拉折杆后孔内钻头至地表。 九、埋管断桩 (1)实例1[11] 某公路大桥位于昆明市北东郊,桥位处地势低平、开阔,地貌上属昆明断陷冲湖积盆地,沉积了一套厚大的第四系湖积相、冲湖积相松散地层。地下水水位较高。桥梁共设计36个桥墩,每墩设计4根钻孔灌注桩,其中136根为直径2 000mm的摩擦桩,摩擦桩桩孔平均深约41·80m。在对K0+873右A桩灌注时,混凝土灌注到离桩顶只有7m时发生了埋管断桩事故。其原因是灌注导管埋深达14m,未及时拆管,提插导管次数过少致使顶部混凝土凝结固化,导管无法提起,强制提升时将导管54施工技术第35卷的连接螺栓拉断所致。接桩处理方案如下:①断桩面以上孔壁用钢护筒支护,护筒内径不小于2·0m;②清除孔内泥浆,人工凿去断桩顶部0·8m厚的混凝土,对凿开的新鲜混凝土面修整后,涂上1层水泥净浆;③用 导管灌注混凝土至设计标高。 (2)实例2[12] 浙江省玉环县汽车制造厂桩基工程采用1 000mm、800mm钻孔灌注桩。其中800mm钻孔灌注桩单桩设计承载力为3 600kN,持力层为中、微风化基岩。施工过程中800mm桩在灌注到23·5m(孔内混凝土面至护筒高度)时,导管不能提升或下降。 事故原因:①导管埋管过深,水下混凝土流动性差;②导管螺纹连接处被钢筋笼钩挂住。 事故处理方法:①先将导管固定,按导管直径制作小合金钻头,采用该小钻头将导管内混凝土清除,清除导管内混凝土至导管外混凝土面以下0·8m处;②按导管直径制作遇阻张开刀片,通过钻杆连接将刀片伸入导管内至小钻头清除混凝土处,将导管割断;③将导管拔除,用钢丝绳捆住导管,将已断部分导管拔出;④将钢筋笼笼顶固定于护筒口;⑤制作650mm筒式钻头,筒底有“十”字刀片;⑥将650mm筒式钻头从钢筋笼内伸达筒面钻进650mm孔,且深0·8m;⑦当达设计承载力3 600kN时,按直径650mm的孔计算,所用水下筒的等级;⑧从钢筋笼外下2根预埋管;⑨按计算定出的接桩混凝土灌注水下混凝土;⑩灌完混凝土24h后,通过预埋管,利用压浆泵将水灰比0·5的浓水泥浆压入接桩处。 施工事故的综合分析及结论 对以上事故进行综合分析后,作者认为事故的原因主要有:①勘探单位提供的地质资料不准确;②设计人员由于对地质资料把握不准而选用了不宜使用的桩型;③施工人员没理解设计人员的意图或有意不按设计人员的要求进行施工;④施工人员没按正常的规程进行施工。
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