介绍： 一、工程简介 省道308线全长31.365公里，其中HL01合同起于省道308线16+750处，经高洞河、赤水河、竹林湾，至于山顶上村。起止桩号为K16+750～K25+745，全长8.988公里路基宽度为24.5m，设中央分隔带为两块板形式，采用双向四车道一级公路标准,设计时速60公里/小时。 主要技术标准： （1）道路类别：一级公路 （2）设计车速：60km/h （3）桥涵设计荷载：公路—Ⅰ级 （4）设计交通量（小客车）：24530辆/日（远景交通）。 （5）停车视距：75m （6）最大纵坡：5.5% （7）其余技术指标应符合部颁《公路工程技术标准》（JTGB1-2003）及相关技术标准的规定值。 赤水河特大桥起于K21+741.00，止于K22+359.00，大桥全长618m。合江岸（右岸）位于R=600m缓和曲线上，泸州岸（左岸）位于直线上。全桥大部分位于单向2.7%的纵坡上。路线采用整幅设计，桥梁采用分幅设计。 主桥5#墩和6#墩基础各为16根直径2.5m的钻孔灌注桩。交界墩基础采用人工挖孔方桩。引桥基础采用挖孔方桩。两岸桥台为桩柱式桥台。 二、施工交底 钻孔桩施工作业 (1)施工准备 ①技术准备 熟悉图纸内容，深刻领会设计意图，对设计文件、图纸资料进行研究并和现场核对，如发现问题，须及时书面形式向设计单位提出，通过图纸会审，对图纸本身存在的问题，不论大小都必须有明确的结论。试验室做出的C30水下混凝土配合比，并经驻地监理中心试验室批准。 ②材料、设备准备 根据施工需要和工期需要，由工区技术人员提前将各种材料、机具计划提出，并及时组织材料、设备进场，钻孔灌注桩所需用的材料主要为：钢筋、水泥、碎石、砂。钢筋、水泥必须有生产厂家质量合格证，运至现场后应按规范要求进行检测。 ③施工现场准备： 将桩基施工范围内的主要便道修通，完善辅助施工便道，保证桩机的移位、就位、混凝土的连续灌注。施工桥台灌注桩时，要调整好护筒顶标高，保证桩基高程符合设计要求。 （2）定位、放线、护筒制作与埋设 ①桩基施工前对设计施工图给定的桩基坐标进行复核，确认无误后由测量人员用全站仪测量对桩位进行放线定位，设置控制桩，并做好定位记录。报经监理工程师认可后方可进行下道工序。 ②护筒制作：采用8mm钢板加工制作要求坚实、不变形、焊接密实不漏水，每节1.5～2.5m，另根据需要可接长焊接，护筒内径应大于桩径20～30cm。 ③护筒埋设：核对桩中心位置无误后，在桩上交叉固定两条线，使两线之交点准确对准桩位中心。用十字线交叉控制桩位中心，开挖下放护筒。并在四周倒入粘土压实；再进行复测，以确保且中心与桩位中心重合，平面偏差不大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒顶端应高出地面0.3m，护筒就位后，其底部应用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度。护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上。本特大桥共配制8个钢护筒。 （3）泥浆池及泥浆制作 ①施工中应根据循环系统的布置时，利用场地中央，四周空地和施工后的区域，集中挖几个较大的储浆池、沉淀池，泥浆池的大小确保泥浆池的泥浆不外流为宜，泥浆统一清理，以利于环境保护。 ②根据钻孔方法和施工图纸地质资料的情况，调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆比重易塌地段控制在1.20～1.45之间，泥浆的各种性能见《桥涵施工技术规范》JTJ041—2000。泥浆的比重、粘度、酸碱度以及粘土的塑性指数、含砂率等参数均需试验确定。新制泥浆含砂率不宜大于4%，粘度为16～22S，胶体率≥96%，PH值大于6.5，泥浆经试验全部性能指标合格后方可使用，随时检验泥浆比重和含砂率。 ③钻进中始终保持孔内泥浆的水位高于护筒底脚0.5m以上，以形成压力水头，起落钻头要避免碰到孔壁，防止塌孔。 ④泥浆采用重力沉淀法循环使用，定期使用挖掘机清理泥浆池内沉淀的废渣，用汽车拉至设计指定地点排放，废浆及灌注混凝土过程中排出的泥浆在施工完毕后分批倒运至弃土场排放。 （4）钻机就位 根据本工程地质情况以及孔径，采用10T冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。 a、冲孔机器就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查的维修，全面检查钻机的各部位是否灵活可靠，润滑油是否够量等 b、冲锤的钢丝绳混凝土钢护筒的中心位置偏差应小于2cm，升降机器锤头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁； c、冲进过程中，应随时检查钻机直径和竖直度，并注意地层变化，并根据实际地层变化情况采取相应的钻进方式； d、在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。 e、冲孔作业必须连续，并经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的要随时改正，注意补充新拌制的泥浆，这样在整个施工规程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，可以有效地防止孔壁坍塌，埋冲锤头的现象发生，确保冲孔的质量和冲孔速度。 (5)钻进成孔 a、开冲时，应稍提冲头，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程必须保证冲孔的垂直。 钻孔灌注桩容易发生蹋孔，同时因为地质复杂，如遇到孤石，或孔位范围内地质软硬不一，就可能造成偏孔。施工过程中，采取有效的措施进行预防和处理。 b、事故预防措施：在冲孔过程中，始终保持孔内泥浆水压，保持护筒内的泥浆顶面高出地下水位2.0米以上，为防止出现缩孔和塌孔现象，并及时、连续补充泥浆。 c、塌孔处理：若在孔口塌孔，回填后重新埋护筒再钻；若在孔内坍塌，首先在坍塌位置回填片石与粘土混合物到塌孔位置以上1.0～2.0米；若塌孔严重时则全部回填，待回填物密实后再进行钻进。 d、钻孔偏斜的处理：提起冲锤，回填片石与粘土到偏斜处，待密实后再进行钻进。 （6）清孔 孔深达到设计要求深度，迅速清孔，不得停歇过久，以免泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难。 清孔采用换浆法，稍提钻锤提离孔底10～20cm，用大泵量泵以中速压入比重稍小较纯的泥浆，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。泥浆比重、孔底钻渣、沉淀层厚度符合设计要求和施工规范要求时停止清孔。必要时可进行两次清孔,以满足要求。清孔后泥浆指标相对密度1.02～1.1；粘度18-22（Pa.s）；含砂率<4%，胶体率<95%。第一次清空完成后,应及时将钢筋笼吊装入孔。 二次清孔在下放钢筋笼和放入导管后，利用导管进行循环清孔，用泥浆泵将胶管插入孔底，排出孔底沉淀及原沉浆，同时往孔中注入1.15比重的泥浆以保证孔中水位及压力，以确保灌注混凝土前的孔底沉渣厚度不超过标准。二次清孔同时，做好混凝土灌注的准备，二次清孔中质检员应随时实测孔底沉渣厚度和泥浆的含砂量及比重，当达到设计或规范要求时，清孔即可结束，并应保护水头，防止塌孔， 清孔的质量要求： 桩孔位偏移＜5cm（定位复核）； 桩孔倾斜度不大于1/100（自制简易检孔器：L=6m,D=钢筋笼直径+100mm检查）；桩孔直径不小于设计要求（自制简易检孔器检查）；桩孔孔深（扣除沉渣后）不小于设计桩长（可用测绳丈量）；不得加深钻孔深度的方式代替清孔。 （7）钢筋笼制作及安装 ①钢筋笼的制作： 钢筋笼制作采用加劲筋成型法：按设计要求加工好加强箍，每隔2米设置一根并设“十”字撑以防钢筋笼变形，在钢筋笼下放时割除。在加强箍上标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，标出加强箍的位置，焊接时，使加强箍上任一主筋的标记对准主筋中部的标记，扶正加强箍，用木制直角板校正加强箍与主筋的垂直度，然后点焊定位。在一根主筋上先点焊好全部加强箍后，人工转动钢筋笼，将其余主筋逐根照上述方法焊好，特别注意焊接变形影响，必要时先点焊2～3根主筋定位，边焊边校正间距、圆度和垂直度，主筋与加强箍不仅要焊接牢实，而且主筋必须顺直，不得弯曲。然后吊起钢筋笼搁在支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，为保证钢筋笼保护层的厚度，每隔2米设置一组定位筋，每组4根Ф16定位筋均匀设于加劲箍四周。根据设计要求，为保证灌注桩质量，每根桩基内等距离布置4根φ57*3mm钢管作为声测管，声测管全桩长布置，上口位置高于设计桩顶30cm，施工时，必须保证声测管焊接严密，下部使用钢板封头，顶部用木塞或塑料盖封闭，防止砂浆、杂物等堵塞管道。 ②钢筋笼吊装 下放前，由监理与现场技术人员对钢筋笼进行质量检验，各项指标验收合格且签发钢筋笼制作质量验收单后方可下放。根据现场施工条件，采用25t汽车吊吊放钢筋笼。 钢筋笼吊装前用探孔器检查孔径、孔型、垂直度，以保证钢筋骨架安装优质、快速完成。钢筋骨架用1台25t汽车吊起吊，第一段放入孔后用钢管或型钢临时搁支在护筒口旁的方木上，再起吊另一段，对正位置，使两段钢筋骨架相连接。钢筋骨架连接时接头采用直螺纹钢筋连接器。接头按设计要求错开布置。接好后逐渐放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的吊环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架在下放过程中防止碰撞孔壁，如放入困难，查明原因，不能强行插入。钢筋骨架放入后的顶面和底面标高符合设计要求。为了保证骨架和孔壁的净距，在钢筋笼四周不少于4处及沿孔深方向不超过2m设穿心圆式混凝土垫块。
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