介绍： 本标段共有钻孔灌注桩24根，桩径1.2m。桩长28m。桩基工程即将开工,为确保桩基施工质量，特作如下技术交底，望认真执行： 1、场地平整 桩基施工前按照桩基平面尺寸、钻机数量、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配套机具设施布置等情况进行场地平整，并适当进行碾压，以保证场地密实，防止钻机底座下产生不均匀沉降，泥浆池、沉淀池开挖大小、布局以满足施工需要为准。 2、测量放样 采用平面坐标法进行桩位放样，然后用钢尺测量各桩之间距离进行校核，并在每个桩位埋设“十字”交叉护桩，孔位控制点不得划在护筒上。施工前报监理工程师对桩位进行检验，合格后方可进行施工。 3、埋设护筒 护筒采用钢护筒，护筒直径比桩直径大20—40cm，在埋置护筒时，在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要用粘土均匀回填并进行夯实，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。护筒的埋设深度控制在2m—4m，并高出施工地面0.3m，埋设须位置准确、稳定。护筒中心与桩位中心的偏差控制在50mm以内，护筒与桩轴线的倾斜度偏差不大于0.5%。 4、钻机就位 为保证灌注桩位置的准确，在护筒埋设好后，然后就位钻机。钻机就位必须正确，钻头中心与桩位中心重合，钻机就位后，底座和顶端必须保持平稳，确保在钻进中不发生沉陷和位移。钻机就位需经监理工程师检查确认，方可开始钻孔。 5、泥浆制作 由于本合同段地表多为粘土层，可先采用清水护壁，待陆续钻进时，孔内的清水同钻锥切削下来的粘土，在钻锥回转或冲击搅动下自然形成泥浆；在钻进过程中当泥浆不能满足要求时，可向孔底投入备用粘土，利用钻锥回转或上下冲击，搅拌成泥浆，备用粘土采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土，在施工中定期检查泥浆的相对密度、粘度等指标（每1—2小时测一次）。泥浆应循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运至弃土场进行深埋处理，以保护环境。反循环钻孔泥浆性能指标，相对密度1.06-1.10，粘度18-28pa.s。 6、钻孔 钻孔开始时，先向孔内注入清水，然后以低档慢速开始钻进，等泥浆满足要求后，再按正常速度钻进，钻进过程中，必须保证钻孔垂直。 钻孔施工要求： a、施工现场必须配备钻头打捞设备，在钻头掉落时，及时进行打捞，以保证钻孔能连续进行。 b、在钻进过程中密切注意地层变化，对不同的土层，采用不同钻进冲程和进度。 c、在钻进过程中如发现流砂层，及时向有关方面报告，采取较大相对密度、粘度的泥浆、向孔内投入粘土、降低进尺速度等措施防止坍孔。 d、在钻进过程中坚持每天检测桩位偏差不少于2次。 e、每钻进4—6m、用新钻头或对钻头补焊后，应用检孔器进行检孔（正常情况下每天不少于两次），检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4—6倍，且加强筋应焊接在纵向钢筋外侧。 f、在钻孔排渣或机械故障时，保持孔内泥浆水位、泥浆相对密度和粘度不变。 g、处理孔内事故或因事故停钻时，必须将钻头提出孔外。 h、对于循环钻，在钻进过程中应经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。 i、在钻进过程中注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判明后记入记录表并与地质剖面图核对，渣样应进行编号、存档，作为施工原始资料。如遇地质情况与设计变化较大，及时向监理工程师报告并报监理办备案。 7、终孔检查 当钻孔达到设计深度后，对成孔质量情况进行检查，检查项目为孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、沉淀厚度等内容。孔深检测应检测边部，砼浇筑前检测也要检测同一位置。 8、第一次清孔 当终孔检查合格后，立即进行清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含碴量和孔壁泥浆厚度符合质量要求和设计要求，为灌注水下混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，边掏碴边补充泥浆，清孔须符合“钻、挖孔桩质量检验标准”要求。 9、钢筋加工 钢筋加工场地必须按合同文件要求进行硬化，钢筋、钢筋骨架存放必须用方木或砖墩垫高30—50cm，不允许直接放在地面上。钢筋使用前按不同品种、等级、牌号、规格及厂家分批验收，并进行力学性能试验；钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可正式焊接，焊工必须持证上岗；钢筋焊接必须保证两结合钢筋轴线一致，采用对焊时，接头处应无横向裂纹，钢筋弯折≤4°，且与电极接触处钢筋表面无明显烧伤；采用搭接焊时，接头双面焊缝长度必须达到5d+2cm，单面焊缝长度必须达到10d+2cm；采用帮条焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，且帮条纵截面积不小于被焊钢筋截面积，焊缝长度同搭接焊。为保证钢筋笼的坚固性，螺旋筋与主筋的交叉点必须有1/3以上采用点焊。
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