移动模架施工工法
目 录
1、前言——————————————————————————2
2、移动模架简介及结构????----------------------------------3
3、移动模架的拼装及预压------------------------------------7
4、钢筋工程-----------------------------------------------10
5、混凝土工程---------------------------------------------15
6、预应力工程---------------------------------------------21
7、混凝土的养护-------------------------------------------29
8、支座安装-----------------------------------------------30
9、移动模架的过孔-----------------------------------------33
10、移动模架的拆除----------------------------------------36
1、前言
1．ZQM900II移动模架造桥机是为了配合客运专线32m简支箱梁在原位现浇的施工工法而设计制造的桥梁施工设备。本机采用桥面下支承，利用两组钢箱梁支承模板，通过模板开合、模架纵移、横移等功能，实现对混凝土梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法。具有操作简单、占用施工场地少、节约制架设备投资、造价相对低廉等特点。尤其适用于特殊地形环境，如：桥址两边是隧道、深山峡谷、江河或湖泊滩地、跨越交通线路等。名称含义: ZQM――移动模架造桥机，900所制箱梁最大重量为900t。客运专线的桥墩一般为矩形或圆端形墩，本机适用于墩高7.5m~19.5m；桥梁宽为13.4m。
2．本桥移动模架采用下行式结构，由承重系统、模板系统、走行系统、液压系统、电气系统等构成。移动模架钢梁段长35.5m，前导梁各长16.8m，总长72.5m。
2、移动模架结构
2．1 结构
移动模架造桥机由托架支撑、墩旁托架、支承台车、主梁、横联、前后导梁、配重、底模、侧模及支撑、端模、液压系统、电气系统、梯子平台及内模系统等主要构件组成。见图示。
2.1.1墩旁托架：
墩旁托架采用三角形结构，通过托架支撑传力到承台，共三对，每对之间采用高强精轧螺纹钢筋对拉固定在桥墩两侧。墩旁托架起着将整机载荷和施工载荷传到桥墩承台的作用。每对墩旁托架顶部平面上安装有两套支承台车，且设有悬臂导向滑轨横梁。模架顶升油缸安装在墩旁托架横梁上和支承台车空挡之间，制梁时，顶升油缸将整个模架顶起，使主梁下部轨面离开支承台车滑轨面 ，顶升高度约150mm。整体脱模时，顶升油缸缩回，使主梁座落在支承台车滑架上，以便完成单边模架的整体横向、纵向移动。顶升油缸设置液压锁和机械锁，以确保现浇混凝土施工时的安全。墩旁托架上还设有梯子及工作平台，便于施工操作。
2.1.2、支承台车：
支承台车起着模架整体脱模、横向、纵向移位及吊挂墩旁托架过墩的作用。共六套。每套支承台车包括台车架、支座、摇摆滑架、两个横移滑靴、纵移滑靴、油缸连接座等，并配两个横移液压油缸、一个纵移液压油缸。台车架为箱形框架结构，下表面贴有华龙MGE 滑板，支承在墩旁托架的滑轨上，通过横移液压油缸，使支承台车可在墩旁托架上沿桥横向滑动，实现横向移位。台车架上部设有纵移轨道，轨道上安装有华龙MGE滑板，便于主梁纵向移动。台车架外侧设有摇摆滑架，滑架与反钩架之间采用滑动副连接，中间通过销轴固定。台车架中间设有纵移油缸支座，安装纵移油缸使主梁纵移模架横移液压油缸安装在支承台车架上，活塞杆与横移滑靴相连，安装销轴，即可利用油缸来完成支承台车在墩旁托架上的横向移动。模架纵移液压油缸也安装在支承台车架上，活塞杆与顶推滑板相连，即可利用油缸来完成模架的纵向移动。模架可在纵向、横向等方向运动，均可依靠几种不同的油缸来实现。
2.1.3、主梁、横联及前后导梁：
一套移动模架造桥机由两组主梁组成，每组主梁由钢箱梁、横联、前导梁组成。其中钢箱梁截面尺寸为1500mm×2800mm。单组钢箱梁长度为35500mm,分为三节,节间用高强螺栓连接，单组钢箱梁重约62.5t。两片主梁之间靠底模横联进行联接，是造桥机的主要部件，用于承受制梁时的工作载荷，完成PC梁的浇注。钢箱梁上部焊有耳板，用于连接外侧模支撑螺杆；内侧焊有与底模横联相连的连接法兰。下部两侧为支承滑轨，脱模时支承在支承台车上，起纵向移位作用。钢箱梁内部焊有纵向及横向肋板，以保证箱梁的局部稳定性。在与墩旁托架相互作用的主支点处以及有底模横联处的钢箱梁内腔都加有断面斜撑。横联总图见附图。横联为工字型梁，高900mm，共八榀，与主梁之间采用高强度螺栓连接。每榀横联上有八个支承点，安装有螺旋千斤顶用于支承底模板，可调整底模标高和预拱度，螺旋千斤顶的调节范围为0～100mm。横联为可分式，两半之间采用高强螺栓连接。前后导梁总图见附图。前后导梁位于主梁前后端，采用矩形桁架结构，共分为四组，单组长为1860mm， 导梁与导梁之间、导梁与主梁之间均采用高强螺栓连接。
2.1.4、配重：
两组模架横向分开后，为使每组模架侧向平衡，在钢箱梁外侧加有配重及平台，配重块与其平台有锁定及捆绑机构。
2.1.5、底模：
底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给横联，然后再传递到主梁上。底模面板采用热轧钢板，主支撑桁架采用标准角钢和槽钢。底模分为九个节段，前后节段长度均为800mm一节；中间底模板均为标准模板，每4000mm一节，底模横向、纵向之间采用螺栓连接。根据梁型，底模设计宽度为5576mm、底模总长度为29600mm，其余梁底成型面由施工单位用木模或其它模具拼成。
2.1.6、侧模及支撑：
侧模总长32600mm，横桥向分为两组。单组侧模分为九个节段，梁的两端为变截面侧模板，中间均为标准侧模板，每4000mm一节。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。侧模面板采用热轧钢板,侧模主支撑桁架采用标准角钢和槽钢。侧模节段之间、侧模与底模之间均用螺栓联接。侧模支撑可以根据实际情况调节其长度，调节范围为0～280mm。
2.1.7、端模：端模共分成13个节段，单件重量小于1t，节段之间螺栓联接，端模与侧模之间、端模与内模之间用螺栓联接。端模安装、拆卸时要有起吊装置。
2.1.8、梯子平台：为方便施工作业，特设有供操作人员行走的梯子平台。从承台→墩旁托架→前后导梁→外侧模板顶面均设有梯子。墩旁托架、底模横联、主梁、导梁均设有平台。梯子、平台必须与主体结构有效连接。
2.1.9、内模系统（七模一车）：32m简支梁液压内模，用于造桥机浇注32m简-支梁。可以保证箱梁内腔形状及尺寸，并能顺利脱模。液压内模的内模板按梁形分成直线段、变截面段及端段，均采用大块拼装式模板，下侧模还兼有压浆板的作用。内模采用一节内模小车，分段撑、脱模。内模张开及收缩全部采用液压系统控制。因此液压内模具有拼装容易，操作方便，省时、省工、省力、安全等特点。消除了人工拆除、搬运模板困难、不安全的隐患。达到了提高制梁速度、改善劳动强度及提高机械化程度的目的。32m箱梁液压内模由内模板、内模小车、螺旋撑杆、轨道及液压系统等组成。内模小车由车架、走行机构、手动换向阀、油缸、胶管等组成。由设在车体上的液压站通过胶管和接头提供液压源。操纵手动换向阀，控制内模板的张开与收缩。控制模板油缸伸缩，驱动内模板按下侧模、上侧模、顶模的动作顺序依次到达工作位置，或按其逆顺序依次缩回到脱模、出模状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。内模车轨道的主支撑位置处于PC梁底板的漏水孔处，在4m间距漏水孔中间还需加四个辅助支点。在浇注混凝土前，可采用调整斜撑杆、竖撑杆及横撑杆三种撑杆的长度以保证内模板形状、位置的正确，并能承受混凝土对模板的压力。
3、移动模架的拼装及预压
3．1 拼装步骤：
3.1.1浇筑主梁混凝土支墩；
由于主梁长35.5m，共分为三节，长为（12.5+12+11）m，每节重20吨，经过计算，将支墩共设计4个。支墩采用可吊装式，在每个接头处设罢一个，中间两个支墩采用扩大基础，保证每个混凝土支墩满足承重20吨，两端支墩采用混凝土支墩承重于承台上。混凝土支墩在浇筑时严格控制好墩顶标高。移动模架均由武桥重工设计制造，为了保证拼装的进度安排，先期将主梁、横梁、前后导梁、墩旁托架、支承台车等钢结构部分运至现场，并进行分类堆放，于墩位处拼装。各种钢结构均按两侧进行分类堆放，方便在安装时依次取料。
3.1.2在混凝土支墩上拼装主导梁；
采用50吨吊车先将中间的主梁吊装至混凝土支墩上，再将两端主梁吊装后进行连接拼装。拼装时严格控制好主梁的预拱度，并按要求将各种螺栓拧紧。
3.1.3主导梁段拼装横梁对主梁进行连接、安装底、侧模；
3.1.3．1主导梁段拼装横梁，将主梁进行连接：用横梁将主梁进行连接成整体。并拼装外模，使其成为一个整体。
3.1.3．2主梁拼装在专用拼装台座上进行，主梁拼装台座由4个拼装垫石和12个钢支墩组成并对称布置于墩两侧。主梁分段吊装至拼装台座上进行预拼，并在主梁分节处采用四台20t的油顶进行调平，按设计要求在跨中起拱(该数值需经过梁图计算后得出)。调节到位将其用螺栓进行联接固定。
3.1.3．3主梁不允许向内旁弯，两组主梁轨道纵桥向应平行，底面应在同一水平面上。对位后拧紧钢箱梁连接螺栓，拼接板与主梁间的接触面无锈，螺栓拧紧力矩为500N.m。
3.1.3．4主梁拼装完成后进行横联系统的安装，主梁的横联系统由8根横联、14根纵梁和4根斜梁组成。安装横联上的螺旋千斤顶时，螺旋千斤顶伸出量要适当，使之能伸长能缩短。再把两片横联先连成一榀，采用汽车吊安装横联。螺栓固定后才能松钩。安装顺序为从中间向两端安装。横联两端M30螺栓拧紧力矩1000N?m。对接单根精轧螺纹钢筋预紧力30±1KN。
3.1.4在拼装的两墩顶上安装提升扁担及各种提升设备；
移动模架主梁的安装由墩顶提升系统将两片主梁提升至安装高度。墩顶提升系统由四套墩顶钢支承（墩顶支墩利用墩旁托架支墩）、两根扁担梁、4台YCW350型千斤顶、32根Φ32mm的精轧螺纹钢筋及配套的连接套、螺母等工具组成。
3.1.5利用提升扁担上的千斤顶及精轨螺纹钢筋将主梁缓慢提升到位；
在两墩顶各设置一根提升扁担梁，并锚固于墩帽上，每根提升扁担梁上设置2台YCW350型千斤顶，每台千斤顶两侧分别布置4根Φ32mm精扎螺纹钢筋提升吊杆，提升吊杆上下两端分别连接反力架与移动模架主梁，通过千斤顶反复顶升主梁到安装高度后、锁定提升吊杆、调整反力架位置直至主梁就位。墩顶提升系统安装安毕后，需进行试吊，试吊采用先将两片主梁提离拼装台座10cm，并静压12h，观察无不均匀下沉后方可正式提升
3.1.6采用吊车将两端的墩旁托架进行提升安装；
利用2台50t吊车安装支撑托架，墩旁托架下点直接支承在承台上。每对托架上下支点分别采用10根和2根精扎螺纹钢筋连接固定。之后安装推进小车及液压设备，落下主梁。这时的模架重量全部由支撑托架承受。
3.1.7安装支承小车；
安装支承台车时与墩旁托架之间的反钩挡板，连接螺栓不得缺少。支承台车安装完成后需空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正确并检查墩旁托架限位挡板是否安装
3.1.8下放主梁至支承小车上；
3.1.9安装前、后导梁及配重
(二)、拼装注意事项
3.2.1为确保墩旁托架和支承台车一次拼装到位，加快工序时间，在主梁拼装前，先在墩身进行试拼，并将试拼好的各个部件按顺序编号。
3.2.2主梁提升至安装高度后，采用汽车吊按试拼顺序进行安装墩旁托架和支承台车。墩旁托架安装后应及时用Φ32mm精轧螺纹钢筋进行连接，连接后方可安装支承台车。支承台车安装到位并检查其各部分联接完好后，将两片主梁落至支承台车上，此时主梁的全部重量由支承台车传至墩旁托架上。
3.2.3墩旁托架主要用来传力于桥墩承台。托架分左右两部分，两部分之间用精扎螺纹钢筋连接。安装前应清除承台顶面上泥土等杂物，并整平，必要时用钢板垫平。
3.2.4支腿和托架均设有联接对拉螺纹钢筋，其张拉须对称分步进行，对每根螺纹钢筋施加要求的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴，并使每根钢筋受力均匀。张拉时需注意：
3.2.5两边横梁平面,要求张拉精扎螺纹钢筋前调整水平，平面度误差±5mm。
3.2.6精扎螺纹钢筋应亦按对角线的顺序张拉。上部精扎螺纹钢筋较多，分两次张拉，每根张拉力为60±2KN，尽量使各螺纹钢筋受力均匀。
3.2.7各横梁上轨顶面距墩顶面高度2849mm，误差为±5mm。
3.2.8桥墩两侧托架和支撑应同步、对应地分别安装。
3.2.9安装立柱及斜撑后，先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧，并将立柱及斜撑两根预应力钢筋拉紧后才可安装上部
悬臂梁，拆除前也应采取同样措施。
3.2.10安装完毕后校核托架悬臂梁安装精度。
(三)、模架的预压
3.3.1试验的目的及意义
3.3.1.1为了验证ZQM900移动模架造桥机的设计和制造质量， 需要在现场做堆载试验，以确保设备在以后的使用过程中正常工作和使用安全。
3.3.1.2为了初步掌握现浇箱梁施工过程中以及施工完成后造桥机的挠度和刚度，在现浇箱梁施工前的起始跨进行堆载模拟试验，根据现场情况堆载过程使用水、袋装砂（土）和钢筋代替施工荷载进行。
3.3.2．试验观测:
3.3.2.1在堆载实验开始前，造桥机就位后，分别在造桥机的主梁、底模、横梁、翼板等部位布置观测点。由于主梁和横梁在构造上的原因，是无法去进行观测，再因主梁预拱度在拼装时进行预先设置，在模拟堆载试验后，预拱度局部调节在横梁顶及侧模支架体系进行微调，所以主梁和横梁不设观测站点。
3.3.2.2观测记录
在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。记录表格如下：
在堆载过程中每天安排一次读数，并确保加载结束有一次观测数据；在加载结束后持载连续观测三天并记录；当造桥机沉降达到稳定，观测值变化不大可以进行卸载。卸载后再进行一次读数。
3.3.3.模拟堆载试验安全注意事项：
本次堆载试验施工属高空作业，严格按高空安全作业规程操作。在两端头做好挡板，防止水载太大把砂袋堆推垮，发生意外。
4、钢筋工程
4.1钢筋材料及现场管理
4.1.1铁路简支箱梁上使用钢筋：Φ25、Φ20、Φ18、Φ16和Φ12六种II级热轧带肋钢筋，执行GB1499-1998标准及其引用标准，强度等级为HRB335；Φ8一种I级热轧盘条钢筋，执行GB/T13013-1991国家标准及其引用标准，强度等级为Q235。以上钢筋均为业主招标单位生产供应。
4.1.2钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格证，钢筋存放场地内的钢筋要按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。
4.1.3钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
4.1.4钢筋的检验应符合下列规定：
1)以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。
2)检查每批钢筋的外观质量。钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于其在部位尺寸的允许偏差；测量本批钢筋的直径偏差。
3)经外观检查合格后每批钢筋,施工单位在全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，如有1个试验项目不合格时，则加倍取样，如仍有1根试件不合格，则该批钢筋为不合格。
4.2 钢筋制安
4.2.1.钢筋制作
4.2.1.1钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工车间的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。
4.2.1.2钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定：
① 受拉热轧钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
② 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍。
④ 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90°弯钩，弯钩的弯曲直径应大于肥力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。
⑤ 钢筋制作成型后要进行抽样检查。施工单位按钢筋编号各抽检10%，监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%。钢筋加工允许偏差和检验方法应答合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中表5.3.2中规定。
表5.3.2 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号 名 称 允许偏差（mm） 检验方法
1 受力钢筋全长 ±10 尺量
2 弯起钢筋的弯折位置 20
3 箍筋内净尺寸 ±3
4.2.2钢筋连接
4.2.2.1铁路简支箱梁顶、底板纵向主筋为Φ25螺纹钢筋，横隔墙主筋为Φ28螺纹钢筋，以上两种钢筋采用滚轧直螺纹接头连接。箱梁Φ20、Φ18和Φ16三种螺纹钢筋采用搭接焊，其余钢筋采用绑扎或搭接焊。搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
4.2.2.2钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：
① 在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取胜3个试件作拉伸试验。
② 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
③ 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：
① 焊接接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；
② 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
③ 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
4.2.3钢筋绑扎
4.2.3.1 将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
4.2.3.2为便于施工，腹板钢筋每9米为一段从起始端向前进方向进行绑扎。根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向水平筋。
4.2.3.3墩顶横梁钢筋绑扎：现场采用ф48mm钢管搭设钢筋绑扎支架，将成型横梁钢筋现场焊接成型；绑扎腹板筋形成横梁钢筋骨架，最后应拆除钢管支架。
4.2.3.4纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求。遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最小净保护层厚度。
4.2.3.5最后垫好钢筋保护层的工程塑料垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距1米一块，底板垫块按每平方米4块布置。并检查有无遗漏。垫块厚度要准确，工程塑料垫块的强度要满足施工要求，且牢固固定于钢筋上。
4.2.3.6凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。如需割断普通钢筋或主要普通钢筋移动较大，应与监理工程师和设计代表商议后再决定。
4.2.3.7锚固齿板内的钢筋应与腹板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板内平衡拉筋必须与底板内上下层主筋点焊连接。
4.2.3.8凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。
4.2.3.9 端隔墙钢筋、腹板钢筋（以9m分段）也可采取在已浇筑梁面预先绑扎成骨架，再吊装安装骨架。
4.2.3.10箱梁顶板钢筋的绑扎待内模按装完成后再绑扎，绑扎工艺均应符合规范要求。
5、混凝土工程
5.1 混凝土原材料管理
5.1.1混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。
5.1.2、混凝土原材料进场前，应对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。
5.1.3混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日前和进场日期。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。
5.1.4混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存放。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天堆放。
5.1.5混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
5.2混凝土原材料
5.2.1水泥
5.2.1.1铁路简支箱梁应采用品质稳定的普通硅酸盐水泥，其强度等级应为42.5（用于C50混凝土）。其性能指标除应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175－1999）的要求外，还应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中的相应规定。碱当量（按Na2O当量）不宜超过水泥质量的0.6％，混凝土内的总含碱量（包括所有原材料）应不超过3.5kg/m3，铝酸三钙含量宜控制在8％以内。
5.2.1.2水泥检验:同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为1批,不足上述数量时也按一批计，对水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，应按上述规定进行复验。
5.2.2矿物掺和料
5.2.2.1配制混凝土所用的矿物掺和料要求品质稳定、来料均匀、来源固定。应选用能抑制碱集料反应的掺和料，并应有相应的检验证明和生产厂家出具的产品检验合格证书。矿物掺和料应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中的相应规定。
5.2.2.2矿物掺和料检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每500t为1批,不足上述数量时也按一批计，对矿物掺和料进行细度、烧失量、含水率、SO3等项目的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的产品达3个月及出厂日期达3个月的产品，应按上述规定进行复验。
5.2.3骨料
5.2.3.1细骨料: 细骨料采用颗粒坚硬、级配良好的粒径在5mm以下的优质中砂，细度模数为2.3～3.0，含泥量不应大于2%，其中泥块含量不大于0.5％。细骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验外观、筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、有机物含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。
5.2.3.2粗骨料：由质地坚硬、粒径范围宜在5～25mm（大体积混凝土除外）符合连续级配要求的碎石组成。针片状颗粒含量不应大于10%，含泥量不大于0.7％，泥块含量不大于0.25％。粗骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验粗骨料的压碎值、针片状含量、含泥量、泥块含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。
5.2.3.3对于潮湿、干湿交替环境下或接触水的混凝土，不得采用具有碱骨料反应的碱活性骨料。
5.2.4.外加剂
配制耐久混凝土所用的化学外加剂应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中的相应规定。 外加剂检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批，不足50t时也按一批计，检验匀质性、水泥净浆流动度、Na2SO4、Cl-含量、碱含量等指标。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，应按上述规定进行复验。
5.2.5.拌和水
耐久混凝土拌和用水应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中的相应规定。铁路简支现浇箱梁混凝土拌和用水采用经净化了的长江水，水质符合现行国家标准规定。拌和水检验：同一水源的涨水季节检验一次。检验PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量等指标，新水源和同一水源的水使用达一处，应按上述规定进行复验。
5.3混凝土配合比设计
铁路简支箱梁混凝土设计强度C50，混凝土配合比由我单位中心试验室设计，并由铁四院监理站进行平行试验，其各项性能及28天强度可出结果，并在现场进行可泵性试验，确认混凝土各项性能指标及泵送性符合施工及规范要求后，再另行上报配合比设计。
5.4 混凝土配制
5.4.1拌和站所使用的称料衡器应经过检验校正，精度应准确到±0.7%，并在有效期内。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。
5.4.2混凝土原材料每盘称量偏差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）表6.4.1中的规定。
表6.4.1 原材料每盘称量允许偏差
序号 原 材 料 名 称 允许偏差（%）
1 水泥、矿物掺和料 ±1
2 粗、细骨料 ±2
3 水、外加剂 ±1
5.5 混凝土搅拌
5.5.1混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。
5.5.2混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不应高于80℃，混凝土的入模温度不宜低于8℃；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，进而达到控制混凝土的入模温度在30℃左右的要求。混凝土每盘搅拌时间应大于2min。
5.6 混凝土运输
5.6.1混凝土运输设备应能保证浇注工作连续进行，混凝土通过搅拌车→混凝土泵→料斗→浇注，混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。严禁在运输途中向混凝土内加水。
5.6.2采用混凝土泵运送混凝土时,应按照《泵送混凝土施工技术规程》（JGJ/T10-95）的规定进行施工外，还应注意在满足泵送工艺的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土产生离析。
5.6.3混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵车将混凝土直接输送到浇注部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
5.6.4混凝土泵送应连续进行，必要时，甚至可以采用降低泵送速度以维持连续性。混凝土输送完毕应对混凝土泵车进行清洗。
5.7混凝土浇筑
5.7.1浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。涂脱模剂，并对模板支撑情况进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密。适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。
5.7.2混凝土在混凝土工厂集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。
5.7.3用混凝土输送泵泵送至待浇梁体，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。
5.7.4采取措施控制混凝土入模温度，气温高时在30℃左右。气温高时选择室外气温较低时浇注混凝土；混凝土冬季最低入模温度10℃，选择室外气温较高时浇注混凝土。
5.7.5混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。
5.7.6混凝土浇筑顺序：从简支箱梁跨中向两端按水平分层、斜向分段依次浇筑，先底板，后腹板，再顶板。浇筑混凝土时按箱梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。
5.7.7在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。
5.7.8混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜快插慢拔，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。
5.7.9 箱梁底板混凝土施工：箱梁底板混凝土浇筑时从腹板下料，底板混凝土不足部分利用预先通过箱梁两端隔墙进人孔布置在空箱内的输送管直接泵送。
5.7.10箱梁腹板混凝土施工：简支箱梁的波纹管不密集，可以派人进到腹板里面进行振捣施工。混凝土下料时按每层30cm，上、下层混凝土错开距离为1.5m，振捣施工应符合施工规范要求。注意底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，震动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，首先应对腹板混凝土进行复振，然后及时将空箱内底板多余的混凝土清除，确保底板厚度及箱梁自重符合设计要求。
5.7.11箱梁顶板混凝土施工：浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道；在顶板中央及挡碴墙内外侧设方钢形成标高带，使用平板振动器、φ300滚筒及100×50铝合金条进行顶板混凝土面的施工。控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。为以后的桥面防水层施工提前做好准备。
5.7.12 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。
5.7.13当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温低于-3℃，混凝土施工应按冬季施工办理。
6、预应力工程
6．1铁路简支箱梁预应力概述
6.1.1.铁路简支箱梁采用纵向预应力体系。锚固体系采用自锚式拉丝体系。纵向预应力筋布置在腹板和底板内，采用12-7Φ5以及10-7Φ5的预应力钢绞线，内径90mm塑料波纹管成孔，客运箱梁均应布置，直线上每片梁12-7Φ5 24束、10-7Φ5 30束的预应力钢绞线，曲线上每片梁12-7Φ5 16束、10-7Φ5 38束的预应力钢绞线。钢绞线标准强度fpk= 1860Mpa，弹性模量为Ep=1.95×105Mpa，预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5236-2003，符合规定要求。
6.1.2.预应力钢绞线锚下控制应力：
预应力张拉分两批进行，第一批在脱架前完成，第二批在脱模后二期恒载前完成，且每根索应力按预张拉和终张拉两个阶段进行，第一批张拉的钢索有N1a、N1a、N6、N11、N5、N10，其余为第二批张拉。梁体带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。脱模时要求梁体强度达到设计强度的80%，锚固及张拉工艺及要求按照《铁路桥涵施工规范》中有关条文和有关自锚式拉丝体张拉操作要点进行。预应力张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。张拉预应力钢绞线时，应力应变双控制，预应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。张拉顺序应按张拉表进行。张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，龄期不小于10天时进行。张拉控制应力均为1150MPa，预张拉应力为690MPa。
6.1.3.张拉时混凝土实际强度和弹性模量视第一片梁工艺试验而定。
6.1.4.采用应力控制和伸长量双控，以应力控制为主。实测延伸量与计算延伸量允许误差为±6％之间。
6．2预应力材料及检验
6.2.1.预应力筋
6.2.1.1、铁路简支箱梁的纵向和横向预应力筋主要采用标准强度为1860MPa，公称直径为15.2mm的钢绞线，其技术性能应符合规定。
6.2.1.2、预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面质量检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定和设计要求。
6.2.1.3、预应力筋进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规定等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。
6.2.1.4、钢绞线检验：
同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批计。检验钢绞线的破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率等指标。从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。钢绞线应存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放应高出地面200mm以上，并及时盖好。
6.2.2.锚具、夹具和连接器
6.2.2.1、预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行的国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2000）的规定，同时应满足真空辅助压浆管道和与预应力孔道组成密闭系统的性能要求。
6.2.2.2、锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。锚具或其附件上设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。
6.2.2.3、夹具应具有良好的自锚性能，松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。
6.2.2.4、连接器必须符合锚具的性能要求。
6.2.2.5、锚具、夹具和连接器检验：
a) 外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
b) 硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对多孔夹片式锚具，每套至少抽取5片夹片，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，每个零件测试3个点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
c) 静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取3套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格。
6.2.3.预应力筋管道
a)波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证。承包人除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。上述检验方法可参照《FIB强化及预应力材料与系统委员会》提出的条例的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及质量要求应符合《逐批检查计数抽样程序及抽样表》（GB2828）标准的规定。
b)波纹管应按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下，生产同一规格管材为一批，每批数量不超过30t。生产期7天尚不足30t时，则以7天产量为一批，取产量最多的规格检验。
c)当按本条第1款规定的项目检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。
6.3 预应力制孔
1)波纹管底口点焊定位筋用ф8钢筋；
2)分节安装波纹管，每节波纹管长6m，采用专用焊接机进行焊接或是采用本身具有密封性能且带有观察管的塑料结构连接器连接，接头处用密封胶密封。
3)电焊反“U”形定位卡环，定位架间距在直线段为0.8m，曲线上为0.5m。
4)管道的制作、安装及连接必须保证质量，现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆造成预应力管道堵塞。
5)箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。
6)锚垫板可预先安装在堵头模板上，与堵头模板一并安装。孔口锚垫板不垂直度不得大于1°。
7)为防止变形或漏浆堵塞孔道，塑料波纹管与锚垫板接头用密封胶带密封防漏。施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护，不致损坏。
8)预应力束管道若与钢筋相碰时，应优先保证横向预应力孔道的位置正确。
9)预留孔道位置的允许偏差和检验方法应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中表7.3.5的规定。
表7.3.5 预留孔道位置的允许偏差和检验方法
序号 项 目 允许偏差(mm) 检验方法
1 纵 向 距跨中4m范围内 6 尺量跨中1处
其余部位 8 尺量1/4、3/4跨各1处
2 横 向 5 尺量两端
3 竖 向 h/1000 吊线尺量
6.4预应力筋制作和穿束
6.4.1.预应力筋制作
钢绞线下料长度需考虑张拉端预留的工作长度80cm。预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求计算确定。其允许偏差和检验方法除专业验收标准有特殊规定外，尚应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中表7.3.4的规定。
表7.3.4 预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法
序号 项 目 允许偏差(mm) 检验方法
1 钢 丝 与设计或计算长度差 ±10 尺量
束中各根钢丝长度差 不大于钢丝长度的1/5000，且不大于5
2 钢绞线 与设计或计算长度差 ±10
束中各根钢丝长度差 5
3 预应力螺纹钢筋 ±10
6.4.2.预应力筋穿束
简支箱梁的预应力筋穿束等箱梁浇筑完成后进行。钢绞线穿束安排在铁路简支箱梁混凝土浇筑完成后进行。穿钢束前应进行预应力管道清理，孔内应畅通，无水和其它杂物。在前导梁处搭设预应力施工平台，作为张拉、穿束工作平台。钢绞线应对号穿入波纹管内，在已浇梁端设置导向装置，可采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿束。
6.5预应力筋张拉
6.5.1准备工作
①利用移动模架前端施工平台，并在箱梁前后端搭设张拉平台，以便进行张拉、压浆作业。
②预应力筋和锚具使用前必须按有关规定进行抽检，第一片梁张拉时需进行预应力孔道摩阻试验。且应征得监理工程师同意后，方可施工。
③预应力筋穿束前，必须对预应力筋进行下料、编束。
④确定张拉控制力，总张拉吨位由施工单位根据锚具供货厂家提供的锚圈口损失系数进行计算，总张拉吨位为σcon A+Fy(锚口损失力)。
⑤计算预应力筋的理论伸长值，准备张拉记录表格。
⑥张拉前应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量计算，并征得同意。
⑦在梁体的混凝土达到规定的强度时（张拉时混凝土实际强度和弹性模量视第一片梁工艺试验而定），方可进行预应力筋的张拉。张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置检查，并在箱梁底缘两端支座、跨中处计三点测放张拉起拱基准标高以及两端支座处测放梁长基准线，箱梁两侧均应测放。以便张拉后对箱梁起拱及梁长压缩进行测定。
⑧锚具垫板必须与预应力筋轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。
6.5.2预应力张拉设备
①所有预应力筋张拉的千斤顶应专为所采用的预应力系统所设计，并经国家认定的技术监督部门认证的产品。
②千斤顶应在国家认定的检验机构或监理单位的中心实验室进行标定。
③简支箱梁12-7Φ5、10-7Φ5预应力筋采用YCW400A-200型千斤顶。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。千斤顶校正有效期限为1个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
④用于测力的压力表应选择防振型，其精度应不低于1.0级。压力表读盘直径应不小于150mm。压力表应具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载，应在压力表总容量的1/4～3/4范围内，除非在量程范围建立了精确的标定关系。压力表应设于操作者肉眼可见的2m距离以内，使能无视觉差获得稳定和不受扰动的读数。压力表校正有效期限为一周。
⑤油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数1.4倍。
⑥千斤顶、压力表及油泵应配套同时校验使用，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
⑦预应力设备应制定相应的管理制度，并建立使用、维护与保养台帐和卡片，定期检查。
6.5.3预应力筋张拉
纵向预应力筋采用两端对称张拉。预应力束张拉顺序原则：先腹板束，后底板束；先长束，后短束；均衡对称。预应力筋张拉的操作为：
①张拉人员应持证上岗，监理人员应现场旁站监理，并认真做好张拉记录。
②张拉顺序应符合先中心后两边的方式对称张拉。钢绞线张拉将两端同时进行张拉，张拉程序为：0→20%σcon（划线）→100%σcon（按5～10Mpa分级张拉，两端交替进行，各级均测量伸长量）→（量伸长值）持荷5min（检查无滑丝现象） →σcon（回油锚固）→测定回缩量及夹片外露量。
③张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长量、断滑丝等符合规范要求后，方能进行锚固。
④张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并做出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。
⑤如果预应力筋的伸长量与计算值超过±6%，要找出原因，重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。预应力筋张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。当出现滑死、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1％，每一预应力筋的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应换束重新张拉。锚固后应在外露预应力筋上做好记号，24小时后检查有无断滑丝现象，否则应查找原因，返工处理。
⑥张拉完后应定期对箱梁起拱及梁长压缩进行测量，前5片箱梁施工应加强观测，按张拉完、三天、七天、28天分次进行，其后按张拉完、变形基本完成时间分两次进行观测。箱梁支座定位除考虑温度影响外，尚应考虑张拉后梁长的压缩变形的影响。张拉完成并经监理工程师同意后，方可锚固，确认无断滑丝现象用砂轮切割机切割钢绞线。钢绞线在夹片外露长度2～3cm长。张拉温度不宜低于5℃。
⑦预应力筋张拉锚固后，严禁碰撞锚头和钢束，钢绞线多余长度采用砂轮切割机切割，确保锚具外露钢绞线30～35mm。严禁用氧乙炔或电焊烧割。并采用水泥砂浆对锚头封堵。
6.6压浆及封锚
6.6.1预应力筋孔道压浆
6.6.1.1压浆设备
a)水泥浆拌和机应采用转速达1300r/min的高转速拌和机。压浆泵应能连续均匀地压浆，可进行0.7Mpa以上的恒压工作,压浆泵应具有压浆量、进浆压力可调功能；浆体养护缸的搅拌速度不能大于500r/min。
b)压浆泵应是排液式的，压浆泵及其吸入循环系统应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内。它应能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，喷嘴应能保持导管中压力无损失，且应备有紧急卸载功能。
c)压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。所有设备在压浆操作结束时清洗干净。
d)真空泵：采用水环式真空泵，循环水用自来水，水温不能超过40℃。其抽真空的能力应大于90%(-0.09Mpa),抽真空的效率应不小于40m3/h。
6.6.1.2浆体要求
a)水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于主体结构混凝土强度的80℅。浆体材料中应掺入真空灌浆添加剂和阻锈剂，掺量通过试验确定。水泥浆所用水泥应称量精确，龄期不超过一个月。
b)浆体的性能必须达到：水泥浆体的水灰比应控制在0.30～0.35；水泥浆的泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内被浆体吸收；浆体流动度宜控制在14～18s；浆体膨胀率＜5%；初凝时间应＞3h,终凝时间应＜24h；压浆时浆体温度应不超过35℃。
c)为使水泥浆达到所须的浆体特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。
6.6.1.3压浆施工
a）准备工作：检查确认材料数量，种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否齐备、完好。
b）搅拌水泥浆：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
c）装料顺序:首先将水、水泥倒入搅拌机，搅拌2分钟；将减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；水灰比不大于0.45，所用水泥出厂时间不能超过一个月，不允许掺氯盐，减水剂的掺量由试验确定。水泥浆出料后应进行过筛，并尽量马上进行泵送，否则要不停地搅拌。必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。
d）真空灌浆：张拉施工完成后，必须采用不带水汽的高压风把孔道吹干，然后封锚，抽真空，压浆，搅拌机及储浆罐的体积必须大于所要压注的一条预应力孔道体积。管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超过3d。压浆时，由孔道压浆端压入浆体，从抽真空端排出浆体，直到流出的稠度达到注入的稠度。管道应充满水泥浆。简支梁的管道压浆，应自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。水泥浆自调制搅拌至压入孔道的延续时间，不宜超过40min，水泥浆在使用前和压注过程中应保持流动状态。
e）清洗：
拆下灌浆胶管、球阀，清洗灌浆泵、搅拌机、以及粘有灰浆的工具。
6.6.1.4灌浆施工控制措施
a）严格掌握材料配合比，灰浆进入灌浆泵之前应过筛。
b）灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，最后有压力时不易破裂。
c）灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。
d）按照规范要求，及时制作压浆试件。
e）压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动，且管道内水泥在注入后48h内，混凝土温度不得低于5℃。当白天气温高于35℃时，压浆工作安排在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。冬季施工应注意浆液防冻。
f）承包人应具有完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。
g）当气温或箱体温度低于5℃时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32℃。
6.6.2预应力筋封端
a）简支箱梁张拉槽和齿块封锚端采用C50微膨胀混凝土进行封端。C50微膨胀混凝土配合比，直接采用箱梁混凝土配合比并通过试验确定加入的微量膨胀剂，并报请咨询总部批准。
b）简支梁浇筑封端混凝土前，压浆后应先将周围冲干净，对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏露压浆的管道，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置φ8钢筋网，网格尺寸10×10cm，钢筋网与梁体锚固牢固，再浇筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土，强度必须满足设计要求。必须严格控制浇筑封端混凝土后的梁体长度。
c）封端混凝土采用专用模板，并制定专门的振捣方法捣固，保证混凝土浇筑密实。封端混凝土养护办法同梁体。
7、混凝土养护
7.1混凝土终凝后，及时进行养护，防止由于大面积混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完毕后的12h内采用麻袋覆盖混凝土表面保温保湿并洒水养护，采用沿箱梁顶板、腹板、空箱布设水管道，水管密钻ф3mm小孔，通过水泵、水管道、小孔均匀洒水养护，并维持箱梁混凝土始终保持湿润。
7.2混凝土养生不得少于21天。在任意养护时间浇在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15℃。为避免和减少内外温差引起的裂纹，应采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。混凝土的养生设专门班组负责。
7.3冬季混凝土采用保湿蓄热法养护，即在钢模板四周及表面覆盖塑料薄膜加两层麻袋、一层彩条布覆盖，麻袋上下错开、互相搭接,形成良好的保温层。并适当延缓拆模时间。当气温低于5℃时不得洒水。
7.4混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。对于存在湿接缝的混凝土节段面在强度达到2.5Mpa后即可按规范进行凿毛、清理工作。浇筑下一阶段前应进行湿润，并按施工缝进行处理。混凝土的外观修整，可在后导梁上设置施工平台及吊篮进行。
8、支座安装
8．1 支座安装步骤：
① 测量桥墩中心的距离，据以调整和测放支座中心线。
② 复测支承垫石高程，检查支承垫石表面、锚栓孔位置及深度情况，如不符合要求，及时进行处理。
③ 移动模架就位前，利用汽车吊或履带吊配合千斤顶人工安装支座。
④ 在梁体混凝土浇注后预应力张拉前，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
8．2支座安装注意事项
8.2.1.在支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。
8.2.2.支承垫石砼在墩顶实体段砼或墩帽砼完成并具有一定的强度后再单独进行施工，墩顶实体段砼或墩帽砼施工前应按设计图预埋支承垫石钢筋或完成支承垫石钢筋的绑扎作业。支承垫石砼采用钢模一次浇注完成，其顶面标高及四角高差应严格控制在设计及规范要求内，并按支座地脚螺栓预留螺栓孔。
8.2.3.按照盆式橡胶支座安装要求，支座进行重力式灌浆，以确保垫石的质量。当采取重力式灌浆时的施工步骤及注意事项：
a、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。
b、用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空间安装灌浆用模板。灌浆用模板采用可拆卸预制钢模板，钢模板下设置一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支座垫石顶面。
c、仔细检查支座中心位置及标高后,用无收缩高强度灌注材料进行灌浆,灌浆材料性能要求如下：
抗压强度（MPa） 泌水性 不泌水
8h ≥20 流动度 ≥220mm
12h ≥25 温度范围 +5～+35℃
24h ≥40 凝固时间 初凝≥30min，终凝≤3h
28d ≥50 收缩率 ＜2%
56d和90d后 强度不降低 膨胀率 ＞0.1%
d、灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用数量不应与计算值产生过大误差，以防止中途缺浆。
e、灌浆材料终凝后，拆除钢模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下座锚栓。
8.2.4.支座安装质量要求
① 支座安装应保持上、下底板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间的灌浆无空隙。支座四角高差不应大于2mm。
② 固定支座安装时，上、下座板应互相对正，上座板中心应对准箱梁梁体支承中心，纵、横向允许偏差应为3mm，平面扭转不得大于1mm。
③ 纵、横向活动支座上、下座板横向应对正，纵、横向的错动量应根据安装支座时温度与设计温度差及未完成收缩、徐变量进行计算确定。其允许偏差应为3mm。
④ 多向活动支座纵、横向的错动量应根据安装支座时温度与设计温度及未完成的收缩、徐变量进行计算确业。其允许偏差应为3mm。
⑤ 支座安装允许偏差和检验方法应符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）中表14.1.11的规定。
表14.1.11 支座安装允许偏差和检验方法
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验 方法
1 墩台纵向错动量 一般高度墩台 20 测量
高度30m以上墩台 15
2 墩台横向错动量 一般高度墩台 15
高度30m以上墩台 10
3 同端支座中心横向距离 偏差与桥梁设计中心对称时 +30
-10
偏差与桥梁设计中心不对称时 +15
-10
4 盆式橡胶支座 支座板四角高差 1
上下座板中心十字线扭转 1
同一梁端两支座高差 1
一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值 3
固定支座上下座板及中线的纵横错动量 1
活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后） 3
9、移动模架过孔
9．1 脱模：
9.1.1、准备工作：
⑴、PC梁砼浇注完毕，预应力张拉之前；
⑵、解除端模板，解除内模板的首段和末段。
9.1.2、张拉前的部分脱模工作：
⑴、解除与首段和末段侧向模（侧模、翼模）相连的所有连接螺栓。解除所有通风孔处连接件。
⑵、若整体拉不动模板，不得硬性推，以免拉伤模板。此时可解除部分撑杆，解除侧模
上翼模之间的连接螺栓。用其螺旋撑杆先脱翼模，再脱侧模。
9.1.3、脱内模（七模一车）：
拆除首段撑杆、按节段，拆除七个节段间模板联接螺栓（同一节内模的上顶模间联接螺栓不拆），从首段往中间七个节段依次脱模。
⑴、首段（1.5m）：操纵手动换向阀收缩侧模油缸，使其收缩到位。
⑵、变截面段（3m）：操纵手动换向阀，按变截面段收缩下、上侧模油缸，使其收缩到位。收缩内模车竖油缸，使内模呈收模状态，4.5m节段和内模车沿出模方向移动。
⑶、直线段（5.2m、4m）：撑杆松驰，待拆装内模时再收缩模板。
9.1.4、外模整体脱模
预应力张拉完成后，即可整体脱外模。
⑴、指挥1人，站于现浇梁中间处的地面上，统一指挥各台车上的手柄操作人员。
⑵、向上微调顶升油缸，解除四个顶升油缸机械锁紧螺母，机械锁螺母卸载。
⑶、落PC梁时，先将前端两个顶升油缸同时下落10mm，然后将后端两个顶升油缸同时下落20mm， 如此反复，缓慢操作，一直将PC 梁全部落位于盆型支座上，此时模架系统不承受PC梁载荷。然后操纵四个顶升油缸同时下落整体模架进行脱模，同步允差20mm。
⑷、万一同步整体下落未能完全脱开外模，则应采取其它方式脱模。比如单块模板单一通过支撑螺杆脱模，但此时必须注意要锁紧顶升油缸机械锁紧螺母。
9．2 模架横移：
9.2.1、准备工作：
⑴、前墩身上第三套墩旁托架及支承台车安装合格。
⑵、底模横联及走台上无杂物。
⑶、六级风以下（风压150N/m2,风速15m/s）方能作业。
⑷、配重准确就位，固定完好。
⑸、解除内模小车供电电源；检查随行电缆是否有障碍。
⑹、支承台车、墩旁托架横移轨道上添加润滑脂。
9.2.2、先拆除底模板之间的中缝连接螺栓；然后自前、后向中间对称拆除每榀横联中间的螺栓，剩下中间最后一榀前，多余人员及工具全部拆离，仅留1～2人拆除最后一榀横联连接螺栓。
9.2.3、支承台车横移油缸安装到位，并检查控制阀手柄是否与横移方向相同。顶升油缸与支承台车连接好，与支承台车一同横移。
9.2.4、同时操纵左右两侧支承台车横移油缸，两组模架分别向外横移4.3m。两组模架左右横移误差不超过100mm，同侧横移误差不超过100mm。
9.2.5、模架横移人员配备：指挥1人，操作4 人，观察员4人。
9.2.6、注意事项：
⑴、统一指挥。
⑵、随时观察墩旁托架顶块是否密贴，模架动作是否平稳。
⑶、横移基本到位后，纠偏，使两组模架轴线与桥梁轴线平行。
9．3 模架纵移：
9.3.1、准备工作：
⑴、清理每组模架上杂物，不得有附加载荷。
⑵、清理已制梁面上杂物。
⑶、主梁纵移轨道及台车轨道添加润滑脂。检查主梁纵移轨道对接错台不大于2mm，且不允许有突变，否则要进行修磨处理。
⑷、检查墩旁托架墩侧螺旋撑杆是否与墩身密贴。
⑸、六级风以下（风压150N/m2,风速15m/s）方能作业。
9.3.2、安装支承台车纵移油缸及纵移装置，并检查是否与纵移方向相同。
9.3.3、操作一侧模架的纵移油缸，单边纵移到位；然后操作另一侧模架的纵移油缸纵移到位。
9.3.4、在弯道工况下，解除支承台车与墩旁托架的横移约束，在纵移过程中严密监视支承台车的位置防止卡死。
9.3.5、模架纵移人员配置：指挥1人，操作4 人，观察员4人。
9.3.6、注意事项：
⑴、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在现场停留。
⑵、统一指挥，手柄操作人员兼看液压表是否显示正常。
⑶、两组模架纵移时要求同步，允差100mm行程。随时纠偏。
9．4 合模：
9.4.1、操作过程：
⑴、纵移到位后，按横移方法，使两组模架向内横移合拢。
⑵、联接底模及横联的中部连接螺栓。
⑶、解除顶升油缸与支承台车的连接，顶升油缸落位于墩旁托架上，将模架顶升至制梁标高。开始下一制梁循环程序，依次制梁。
9.4.2、注意事项：
⑴、合模时，在前后墩顶要有人观察，防止模板与垫石干涉。
⑵、在合模到横联销轴位置时，先插好横联销轴再合模到位。
10、移动模架拆除
10．1移动模架主梁落梁方式、落梁注意事项同主梁吊装基本相同，其主要步骤如下：
①. 箱梁浇注时，在箱梁上按设计要求预埋精轧螺纹钢，设置预留孔。
②. 一幅箱梁施工完成后，箱梁终点处地面状况不佳，模架后退一孔，利用50吨吊车先将导梁拆除。
③. 在箱梁顶上安装扁担梁，并采用精轧螺纹钢锚固。
④. 安装扁担梁上的千斤顶底座横梁、千斤顶、吊杆。
⑤. 提升主梁，拆除支承台车、墩旁托架及支墩。
⑥. 下放主梁。
⑦. 分解拆除模架，集中堆放。
⑧. 拆除扁担梁。