1、现场安装焊接引起的钢梁线形偏差 1.1 材料 选用的焊接材料品种、规格、性能等应符合设计要求和现行有关标准的规定，并应按有关规定抽样复试。 1.2 施工 1.2.1钢桥宜根据跨径大小、起吊能力等选择安装方式，并应编制专项安装施工技术方案。搭设支架应保证有足够的刚度和稳定性。 1.2.2钢桥安装前，应对已就位的支座平面位置、高程进行复核，符合设计要求后，方可进行安装。 1.2.3钢箱梁安装时，在钢箱梁节段两端搭设安装支架，其位置和高度应符合安装技术方案要求。 1.2.4钢混结合钢梁安装时，应根据钢梁的竖向曲线、设计起拱高度，以及受力状态，在钢梁的两端和中部适当位置搭设安装支架，其位置和高度应符合安装技术方案要求。 1.2.5钢桥安装过程中，每完成一节段就位应立即测量其位置、高程和预拱度，不符合要求时应及时校正。 1.2.6钢梁安装焊接施工时，应符合下列要求： （1）杆件的现场焊接连接应按设计规定的顺序进行。设计未规定时，纵向宜从跨中向两端，横向宜从中线向两侧对称进行焊接； （2）钢梁梁段间的焊接连接，应在梁段就位、固定并经检查合格后再进行施焊。施焊应按顶板、底板、纵隔板的顺序对称进行。梁段间的主焊缝经检验合格后，应按先对接后角接的顺序焊接U形肋、板肋等嵌补件； （3）现场焊接前应对接头坡口、间隙和焊接板面高差进行检查，并应采用钢丝砂轮对焊缝除锈，并在除锈后24h内进行焊接施工； （4）工地焊接时应设立防风、防雨设施，遮盖全部焊接处。工地焊接的环境要求为：风力应小于5级，温度应高于5℃，相对湿度应小于85%。在箱梁内焊接时应有通风防护安全措施。 2、钢梁现场涂装易锈蚀、脱落 2.1 材料 防腐涂装材料除应满足设计的涂层体系要求外，还应符合《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》 JT/T 722及国家相应产品标准。 2.2 施工 2.2.1钢桥安装连接完毕后，应对基体表面进行处理。将所有锐角边用砂轮打磨成曲率半径为2mm的圆角；对焊接飞溅物和吊耳等部位打磨光顺；对焊缝上深度0.8mm以上或宽度小于深度的咬边应补焊处理，并打磨光顺。用钢丝砂轮对钢桥现场涂装部位进行清理，使其达到St3.0，同时清除焊渣、浮锈、油污、灰尘等杂物，保持涂装区域干净整洁。 2.2.2涂装方案和工艺除符合设计图纸和《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》 JT/T 722的规定外，还应符合下列要求： （1）涂装施工时，表面不应有雨水或结露，相对湿度不得大于80%；环境温度对环氧类漆不得低于10℃，对水性无机富锌防锈底漆、聚氨酯漆和氟碳面漆不得低于5℃。应避免在大风、雨雾天涂装施工。涂装后4h内应采取保护措施，避免遭受雨淋； （2）对运输、安装过程中造成的涂层损伤，应对损伤部位进行表面处理，达到要求后按原设计涂层补涂各层涂料； （3）现场涂装时，应按照工艺方案要求，逐层刷涂施工，并对干燥后的漆膜用超声波测厚仪进行检测，确保干漆膜厚度符合设计要求。 3、桥梁支座脱空、剪切变形过大 3.1 设计 3.1.1弯道桥、坡道桥、曲线桥、斜交桥及宽桥应作支座受力专项计算，依据计算结果选用合适支座，支座形式宜为圆形。计算柔性高墩支座时，还应考虑墩顶的转角、梁体的转角影响。当计算结果显示有支座脱空时，可采取增大墩身抗推刚度、限制墩顶转角位移、减小支座尺寸、加大支座橡胶层厚度等措施预防。 3.1.2桥梁梁体采用钢筋混凝土楔形块作梁底局部调平时，应作楔形块专项设计。对于钢箱梁，应进行梁端配重设计；对于曲线钢箱梁，还宜采取支座预偏措施。 3.2 材料 3.2.1桥梁支座的规格、性能应符合设计要求，并满足《公路桥梁板式橡胶支座》 JT/T 4和《公路桥梁盆式支座》 JT/T 391的规定。 3.2.2桥梁支座进场前应检查产品质量合格证书、安装说明书、型式检验报告，并按相应产品标准进行外观检查和抽样检测，合格后方可使用。对有包装箱保护的支座，在安装前方可拆箱，不得随意拆卸支座上的固定件。 3.3 施工 3.3.1支座垫石表面应平整、清洁。支座在安装前，应对支座垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留地脚螺栓孔和预埋钢垫板等进行复核检查，确认符合设计要求后方可进行安装。若垫石顶面高程稍有不足或不平整，宜用环氧砂浆找平。 3.3.2球形支座、盆式橡胶支座宜按以下方式埋设地脚螺栓及预安装支座：在支座下座板四周用钢楔块支撑和调整支座水平，调整标高及纵、横向中线位置符合设计要求；用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层；环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。 3.3.3严格按照支座的产品说明书安装支座，支座上、下座板横向应对正，依据桥型、支座安装环境等，通过专项计算确定支座安装的纵向预偏量。 3.3.4预制梁吊装就位、梁体间稳定联结后，应拆除支座上下钢板之间的限位连接板、解除约束，确保梁体能正常位移及转动。 3.3.5梁板安装后宜及时联结成整体并进行桥面铺装施工，以防止反拱过大造成支座脱空。 4 桥面伸缩缝不平顺、渗水、过渡段混凝土破损 4.1.1伸缩缝结构设计应符合《公路桥涵设计通用规范》JTG D60和《公路钢结构桥梁设计规范》 JTG D64的规定，并结合桥梁的环境、结构等特点等进行选型。 4.1.2伸缩缝设计应充分考虑两端结构的支承方式，细化设计过渡段混凝土的长度、厚度、强度等级及材料、预埋件的位置及深度。 4.1.3 伸缩缝的布置，应遵循以下原则： （1）伸缩装置的布置应根据桥梁的总体布置和几何构造、纵坡、横坡、平面曲率、支座布置、三向位移的方向和量值等确定； （2）当桥梁伸缩缝处的纵向水平位移小于5mm，垂直位移小于0.5mm时，无需安装伸缩装置，可在接缝中设置弹性和防水的密封材料； （3）弯桥伸缩装置应设置在曲率半径上，其沿桥梁轴线两侧不同点处的伸缩量应考虑平面曲率半径所引起的增大或减小量。对于模数式伸缩装置，在行车道外缘处的两中梁或中、边梁之间的最大宽度不得大于80mm； （4）桥梁凹形竖曲线的低点处，不宜设置伸缩装置。 4.1.4 伸缩缝安装槽填料采用混凝土时，应按以下规定执行： （1）混凝土强度等级应大于桥面铺装混凝土，且不低于C40； （2）安装槽深度大于250mm时，填料可采用钢纤维混凝土，也可按下层为钢纤维混凝土，上层采用与桥面铺装相同的沥青混凝土（厚度不宜小于70mm）方式处理。 （3）安装槽混凝土应采用干硬性混凝土或掺加膨胀剂（如铝粉）的微膨胀混凝土； 4.1.5桥面防水设计应符合《城市桥梁桥面防水工程技术规程》CJJ139的规定。应做到全桥防水、排水构造的系统性、连续性。 4.2 材料 4.2.1伸缩缝装置安装前应对照设计要求、产品说明进行验收。 4.2.2伸缩缝装置与混凝土接触面不得喷铝、镀铝、浸铝、涂漆处理。 4.3 施工 4.3.1伸缩缝宜采用后嵌法安装，即先铺桥面层，再切割出预留槽安装伸缩装置。后嵌法安装宜采用二次切边法施工，即第一次切边按设计伸缩缝边线向内缩5cm切边，待伸缩装置安装完成后再二次切边至设计宽度，以保证槽口切边整齐。 4.3.2安装前应按设计和产品说明书要求检查锚固筋规格和间距、预留槽尺寸，确认符合设计要求，将预留槽内混凝土打毛并清扫干净，并涂防水胶黏材料。 4.3.3伸缩装置的安装宽度，应按实际的安装温度计算确定。 4.3.4伸缩装置安装前应检查修正梁端预留缝的间隙，缝宽应符合设计要求，上下必须贯通、不得堵塞。伸缩装置应锚固可靠，浇筑锚固段(过渡段)混凝土时应采取措施防止堵塞梁端伸缩缝隙。 4.3.5 安装时，伸缩装置中心线与梁端间隙中心线应对正重合。伸缩装置顶面应与安装槽口顺接，用水平尺或板尺沿槽口方向，按50cm间隔检查、调整并作临时固定；随即穿放横向联接水平钢筋，将伸缩装置的锚固钢筋与梁板及桥台预埋钢筋同时焊牢。 4.3.6新建桥梁的伸缩装置长度小于12m的，其模数式多缝中、边梁异型钢、单缝异型钢及整体梳齿板式伸缩装置不得进行工厂及工地的接长。新建桥梁的长度大于12m或旧桥换缝的伸缩装置，异型钢可以接长，但接头应错开，间距应大於300mm；并且所有接头不应设在行车道内。 4.3.7伸缩缝橡胶止水带应整条连续，端头随伸缩缝翘头向上弯折埋入防撞墙内部起挡水作用。伸缩缝橡胶止水带形成的凹槽应填充耐老化、无腐蚀的胶泥材料。 5、桥台台背沉降 5.1 设计 5.1.1台背填料应选择压缩性小、透水性好的填料，优先选择轻质填筑材料。受工期、环境限制，沉降不能在计划时间内达到稳定状态的，宜采取注浆补强方案。 5.1.2当桥台基础处于低填、浅挖路基以及排水困难低端时，应采取防、排、截相结合的综合措施隔离地下水。 5.1.3桥面、桥台及支挡构造物应综合考虑，设置必要的桥面径流汇集引排系统和设施。顺接桥台的路基应采取坡面防护和坡面截水措施。 5.2 施工 5.2.1施工前应设置桥台周边截排水措施。 5.2.2宜先填筑路堤，待桥台路堤沉降达到设计要求的沉降速率要求后开挖桥台基础。 5.2.3应按规范要求进行桥台台后挖方路基施工，不得扰动原状地基。不良土质地段严格按设计、规范要求处理。 5.2.4台背、锥坡应同时分层回填压实，宜与路基路床同步填筑，逐层一次性填足并保证压实整修后能达到设计宽度要求。采用小型夯实机具时，分层压（夯）实厚度不宜大于150mm。 6、后张法预应力孔道灌浆不密实 6.1 设计 后张法预应力孔道灌浆宜采用真空辅助压浆工艺。 6.2 材料 6.2.1预应力管道的质量应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT/T 529和《预应力混凝土用金属波纹管》JG 225的规定，并进行进场复检。 6.2.2后张预应力孔道压浆浆液配制应符合《预应力孔道灌浆剂》GB/T 25182的规定，其性能指标应满足《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50的要求。 6.3 施工 6.3.1普通钢筋与预应力管道有干扰时，普通钢筋应避让预应力管道，确保管道线形顺滑。管道定位钢筋应与钢筋骨架可靠焊接。管道破损应予以修补或更换。 6.3.2应加强管道接头的密封处理。金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍。塑料波纹管应采用专用焊接机进行焊接或采用具有密封性能的塑料连接器连接。应加密管道接头处定位钢筋，以限制接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，将接头缝隙封闭缠裹紧密，确保浇筑时不渗漏和抽真空时不漏气。 6.3.3为了防止预应力管道漏浆造成堵管，管道内宜加套软塑胶管做衬管，待混凝土浇筑后及时拔出。 6.3.4预应力筋穿束后，应采取可靠措施封口，可采用棉布填堵或用封口胶封闭管道端头与钢绞线之间的空隙，槽口应遮盖避免积水，防止水或其他杂物进入管道。 6.3.5制浆机、压浆泵、真空泵、压力表、储浆罐的相关性能指标应符合规范要求。 6.3.6安装锚环前须将锚垫板和混凝土端面清理干净，尤其锚垫板槽口内。并用清洁水对孔道进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。保证压浆孔道通顺、洁净。 6.3.7真空泵、压力表、三通管、进排浆口、排气口、废浆口与管路连接应紧密可靠。锚头封堵严密。使孔道内达到-0.06～-0.10MPa的真空度。 6.3.8当曲线孔道的高差大于0.5米时，在孔道峰顶处应设置排气管（兼检查孔）及阀门。 6.3.9浆液配合比、流动度、泌水率应达到技术要求指标。压浆的压力宜为 0.5~0.7MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力不宜超过1.0MPa。 6.3.10压浆工作应缓慢匀速进行，不得中断。排气应通畅，在出浆口冒出浓浆，封闭排气孔后，稳压3~5min再停止压浆。宜先压下层管道，后压上层管道。 6.3.11压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。特殊情况下，压浆孔、排水孔、排气孔可互换用于补压浆。 4.1 设计