介绍： 1工艺流程 底模反拱调节——侧模安装、调试——端模安装——内模安装、调试 1.1模板安装 清理底板——安装侧模——吊装底、腹板钢筋——安装端模——吊装内模——吊装顶板钢筋——安装桥面预埋件 1.2模板拆除顺序 拆端模、顶板埋管、抽拔胶管——拆内模——拆外模 2准备工作 洪梅梁场设有8个制梁台座,根据工期要求,制作30m与25m共用底模8套，整体外侧模4套，整体内模4套，端模板4套。 3模板施工 3.1底模板：分为固定底模板、活动底模板两部分。 ① 底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚12mm钢板。底模板分段加工运到现场后，固定底模与条形混凝土基础上预埋钢板进行焊接。 ② 活动底模板位于端部第二节，宽度为1.0米，用于箱梁横移作业时安装横移台车。通过楔块和M24螺栓与固定底板进行连接，为了保证活动底板定位准确，该部位除了采用以上措施外，还采用6台32t手动千斤顶来进行加固，待梁体初张后，拆除活动底板的定位连接螺栓、千斤顶、活动底板在自重作用下脱离梁体，通过设置在制梁台座底部的滑道将活动底板滑出，移梁台车滑入。 ③ 根据设计资料结合施工经验，底板设置预留相应的反拱值和压缩量，具体30米梁设反拱值26mm，上缘、下缘分别设置5mm、16mm预留压缩量；25米梁设反拱值13mm，上缘、下缘分别设置4mm、10mm预留压缩量。 3.2侧模板：侧模与底模连接处圆弧过渡段采用特制密封橡胶垫及橡胶管，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。 3.3内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。安装在模板中部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以[14槽钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过螺栓联结。模板顶部有预留孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土。 3.4端模板：端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按底腹板、顶板和翼缘板三部分加工制造。并用[20a槽钢作骨架进行加固，用螺栓进行联结。 3.5整体模板移动，依靠布置在台位两侧轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。当侧模板安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的32t手动千斤顶作为就位后的支撑。在侧模板与底模板之间嵌有特制橡胶带及橡胶管防止漏浆。在外侧模板与底板连接处设有定位楔块，用以控制箱梁模型高度。安装时，利用32t手动千斤顶将侧模板调整至设计位置。 3.6安装模板时，先侧模、后端模、然后内模，内模为不封闭结构。首先将橡胶抽拔棒逐根插入端模板孔内，切实保证端部抽拔棒顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。 3.7内模是在端模、侧模安装完，底、腹板钢筋就位后进行安装的。在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模板安装就位后，吊装顶板钢筋。内模底板为不封闭结构，内模与侧模及端模均设连接螺杆，与底模支轮架用倒链进行连接，防止内模上浮。 3.8内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。采用液压系统收支模板。 3.9支撑加固内模装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位的模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。 3.10收缩后的内模，通过内模底部的钢轨作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端口整体出入。 3.11整体式内模的纵向移动通过布置在台位端部的3吨卷扬机来进行移位，用单台双钩70t龙门吊整体横向移动调节。 3.12拆模时，首先拆除顶板泄水孔、吊装孔预埋件，其次拆除通风孔等内模与外模联接件，拆除内模，然后拆除外模与底模联接螺栓，滑移外模并拆除端模。
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