介绍： 一、0#块浇筑注意事项 1、0#块混凝土浇筑前重点检查如下几项：模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等情况。 2、0#块混凝土方量为239.5m3，浇筑时用输送泵配备三通管向两端对称供应混凝土，以保证支架均衡受载。0#块混凝土浇筑顺序为：宜遵照先底板、腹板后顶板，这样避免了因支架与墩台的变形不一致而产生的裂缝，底板从外侧向中间，顶板宜从两侧向中间进行，防止中间出现出现负弯矩将砼拉裂。对钢筋密集处、端模、倒角处部位、锚下等部位指定专人振捣。砼下料要斜向分段水平分层连续浇注，分层的厚度要依据振捣器的功率而定，一般为30cm，振动棒移动的距离、振捣的程度要把握，振捣时注意不要碰到模板。 2.1浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，人工铲运均匀布料，平板振捣，下料顶板用彩条布覆盖，防止灰浆落到钢筋和模板上。浇注底板时要防止底板砼翻浆，宜在底板倒角处制立反压倒角板。 2.2 底板浇筑结束，再从两端浇筑腹板混凝土。两侧腹板同时斜向分层进行，并控制两端对称下料，进度保持一致。腹板混凝土振捣采取插入式振动棒振捣，最后浇注顶板混凝土，顶板浇筑混凝土宜从两侧向中间进行，以防止出现裂缝。浇注腹板时要防止松散砼留在顶板而使顶板出现蜂窝。 2.3横隔板混凝土浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。由于钢筋较密，采用小直径(3cm)振动棒加强振捣，确保混凝土的密实。 2.4在浇筑腹板、顶板的同时，要注意封头锚垫板处的振捣。 2.5整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。混凝土浇筑完成在收浆后尽快予以覆盖洒水养护。 0#块砼施工时其原材料、拌制、运输均要按照相关规范施工。 3、在振捣过程中要注意保护监控单位预埋的振弦式应力计和波纹管。 二、外观质量控制 同时为了使杨林塘大桥主桥混凝土构件外观美观，我部针对桥梁工程外观质量通病(表面裂缝、冷缝、蜂窝、麻面、锈斑、平整度差、泌水等)采取了如下的防治措施： 1、控制影响观感的要素 1.1人员素质。通过岗位培训、技术交底、经验总结和岗位责任制的落实等手段，规范操作行为，明确外观质量标准，从而杜绝外观隐患的发生。  1.2材料质量。混凝土结构中各种材料质量的优劣，不但影响结构运行和设计标准，同时还会影响外观。故我部在满足建材试验规程的前提下，将选择性能良好、色泽稳定、质地坚硬的材料。 1.3施工工艺。对直接影响混凝土成型效果的各种工艺，进行施工流程程序性控制。  模板的选型及架立：作为混凝土外观质量的重要保证，表面光洁、吸附力小、平整度高、拼缝严密的模板要求，是施工时所必须考虑的因素。模板制作应考虑拆卸方便，不刮碰结构棱角；同时，为保证整体刚性，模板安装必须有足够的对销拉件或支撑。所有这些，都为成型构件表观平整、棱角分明、线型顺直流畅奠定良好的基础。 混凝土的配制、浇筑和振捣：对浇筑过程中的配料、拌和、送料、导料、振捣等环节进行统一规划，尤其混凝土的拌制要采用合理的配比和足够的拌制时间，避免因疏漏和操作差异而引起混凝土的不均匀性和浇灌缺陷。 混凝土浇筑尤其大体积混凝土构件浇筑必须分层，并避免高温作业，如过程中或结束时恰遇高温必须采用适当的降温措施以降低砼水化热，推迟水化热峰值出现。 振捣棒振捣时不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持适当距离，严禁振捣棒与侧模发生碰撞，振捣棒振捣要快插慢拔，振捣时间在混凝土不在下沉，不出现气泡，表面平坦和不泛浆即可，严禁漏振、过振。 1.4机电设备。浇筑前，应对各类搅拌、振捣及输送机械等进行调试运行，以保证其工作状态正常，避免因施工中断时间过长而出现施工冷缝和蜂窝等现象。 2、外观质量通病的形成原因及具体防治措施 2.1蜂窝麻面  形成原因：模板孔眼或接缝附近浆液在振捣时溢出，并形成空隙或泛砂；粗骨料粒径过大，导致混凝土不能完全填充钢筋保护层；配比中砂率偏小，粗骨料含量偏大；漏浆部位上端掉浆，引起“月牙形”水浪缝；振捣半径过大、振时过短或漏振；浇筑高度太高、导料人仓措施不到位，引起粗骨料与砂浆离析。 防治办法：提高模板拼装精度，并宜将拼缝形式设计成企口；根据不同振捣设备合理布设浇筑振点，防止漏振，严格控制振捣时间(25～35秒)；优化施工配合比，并选用粒径适宜的粗骨料；砼泵管由顶接到梁下，控制砼浇筑高度不超过2米；控制好水灰比，保证砂浆稠度；采用大块件拼装模板，减少接缝数量。     2.2色泽不一  形成原因：混凝土强度较低、成型界面的隔离剂使用不到位，致使局部浅层砂浆薄层在拆模瞬间脱离母体，形成局部浅层剥落；模板隔离剂掺杂，涂抹厚度不一；模板表观糙率不一，反光效果不同；入仓混合料的骨料清洗不净，拌和质量控制不一。   防治办法：在保证拆模强度的基础上，适当延长拆模时间，并以混凝土表面乳化膜形成后且不粘模为宜；各类界面隔离剂必须纯净并涂抹均匀；改进模板制作方式，接触表面必须使用同类和同等加工条件的材料；严格控制拌和料的人仓配比及拌和时间；重视粗骨料的清洗和细骨料的筛滤工作。     2.3气泡偏多  形成原因：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。 防治办法：采用比重较轻的液压油，减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。
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