介绍： 一、准备工作 1、原地面清表，清理场地杂物，整理场地， 2、放样在已清表的路基上用全站仪放出涵洞的中心桩及其轴线，并在适当位置进行保护。据此进行涵洞的施工放样。   3根据放出的轴线与现行的排灌系统进行现场核对，如有涵洞位置、标高与设计意图不相符的地方立即上报监理工程师。待经有关部门核定后方可进行施工。 4 在涵洞附近路基范围以外不易碰到的地方加密一水准点，以此进行施工标高的测量和复核。 二、测量放样 1、据施工设计图纸，准确计算涵洞的轴线位置，然后上报测量监理工程师认可。  2、按测量监理工程师认可后的轴线资料进行轴线放样，并测定出边线，或引桩便于校核，并上报监理工程师。 3、根据已放出的涵洞轴线，准确测定出涵洞边线和原地面标高，经核查无误后方可开挖基坑。 三、钢筋制作、加工 1、为确保基础和盖板的施工质量，我部基础和台帽钢筋在制作过程中钢筋严格按照施工设计图进行加工、制作、绑扎、安装，不得随意更改钢筋尺寸、数量以及布置形式，若钢筋存在矛盾之处，必须上报监理工程师及项目管理部，待设计代表、监理工程师、项目管理部的同意后，方可进行钢筋的加工、制作、绑扎、安装。 2、钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆置在地面上，必须用垫木垫起30cm以上，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对，其次对钢筋进行调直，钢筋表面应保持洁净和平直，所有钢筋加工、焊接都必须严格遵照《公路桥涵施工技术规范》执行，钢筋焊接前应根据具体施工条件进行施焊，经监理工程师检查合格后方可进行大面积钢筋焊接，所有焊工都必须持证上岗，钢筋采用电弧焊，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，钢筋焊接必须采用结506、502电焊条。   3、电弧焊接要求：焊接表面平顺，无裂缝、气孔、灰渣，无明显烧伤，无弧坑、焊缝饱满，焊缝尺寸符合规范要求。   4、受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内（焊接接头长度区段内指35d长度范围内，但不得小于50cm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度）的受力钢筋。  5、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。  6、钢筋安装绑扎时，应严格按施工设计图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。如存在钢筋与钢筋位置相互交错矛盾应停止绑扎。待与有关部门协商处理完毕后，按照处理意见进行钢筋的绑扎、安装施工。   7、受拉钢筋的绑扎接头的搭接长度，应符合规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。  8、预埋件的尺寸、数量、规格及间距要严格按照设计要求施工，严禁出现预埋件的尺寸、规格、数量不符合要求的现象发生 。 9、工艺流程：施工放样—钢筋加工—钢筋运输—底板钢筋绑扎—钢筋固定—顶板钢筋加工—预埋钢筋绑扎  钢筋清理：钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净  钢筋调直：可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。 钢筋截断：应根据钢筋直径、长度和数量，长短搭配，先切断长料后断断料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 四、基础开挖 1、在基坑开挖之前按照变更现场所确定施工方案进行实行，用白灰线标出开挖基础的范围，基础开挖采用挖掘机配合人工开挖，开挖时测量人员及时放出其底高程，避免超挖现象。基础开挖后整平基底，用轻型触探仪进行地基承载力检测，基底承载力必须不低于设计承载力，符合要求进行下一道工序。  2、挖方边坡采用1：0. 5（如基坑坑壁牢固可将坡度适当放大），从基坑中挖出的素土按指定的地点进行堆放。  3、若在基坑开挖过程中，地下水渗流量过大，则在基坑两端开挖集水坑用人工或水泵及时将渗水排除。  4、开挖深度严格按设计标高进行控制，如在施工过程中进行了超挖，则用中粗砂回填，分层夯实。  5、地基处理结束并检测合格后再进行人工整平，然后碾压。监理工程师认可后，进行下道工序施工。 五、垫层施工 在已经铺筑好的级配碎石表面上浇注一层C15砼基础采用方钢作为模板，调整钢模顶面高度为同一高度，以此作为控制砼的浇注高度的依据。浇注前在砂砾表面适当洒水，砼采用拌和站集中拌和，采用人工配合吊车吊斗或溜槽进行浇注，平板振捣器振捣，人工抹平，待砼终凝后洒水覆盖养生。 六、基础施工 1、在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线，钢筋在钢筋加工场加工好后运至现场进行绑扎，基础下层筋及侧面钢筋保护层满足设计要求。  2、在已施工完成的砼垫层上精确定出涵洞的中心线和模板线，安装模板，模板采用不小于2m2的组合钢模。  3、模板安装完毕后，经监理工程师检查合格后，再浇筑混凝土，基础可分层浇筑，第一次浇筑至模板底部以上30cm。  4、基础沉降缝每6米设置一道，沉降缝贯穿整个断面，内部填塞20cm沥青麻絮，然后用水泥砂浆勾缝2cm。 七、台身施工 1、立侧模：底板混凝土浇筑完毕后再立侧模，内外模板采用厚度不小于6mm且面积不小于2m2 定型组合钢模，组合钢模必须保证其表面平整、形状准确、板缝间不漏浆等要求。模板安装前，在模板表面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。支立模板时为了防止模板位移凸出，支立侧模时在模板外设立支撑固定。墙身的侧模设立对拉拉杆固定，拉杆间距为50cm。（，若墙身较短时，适当可做修改）由于我部施工的台身的高度较高故拉杆我部采取上下各1道的方法，确保混凝土浇筑时跑模的现象发生，并在外部采取模板拉筋斜拉于基础外部，防止模板上浮的现象发生，浇筑在混凝土中的拉杆，我部采用φ10mm按拉杆拨出的要求设计，拉杆外套塑料管，模板拆出后拨出重复利用。模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑混凝土，架立侧模，板间拼缝应严密，采用双面胶粘缝，不得有错台、翘曲或较大缝隙，模板下部采用海绵条防止下部陋浆出现烂根现象，内模加固采用钢管支架加固，外膜用钢管加劲肋支撑，内侧模板与外侧模板之间用对拉方式固定。  2、混凝土浇筑：混凝土浇筑采用就地浇筑方式。搭设混凝土作业平台，浇筑采用吊车吊卸料斗，模板搭设串筒作业平台防止混凝土落入下部时产生离析影响混凝土质量，墙身混凝土的浇筑要左右对称、分层浇筑，混凝土的浇筑要符合规范要求，每30cm为一层次浇筑，浇筑的接缝处应保证有良好的衔接面。混凝土浇筑完毕后，加强对墙身内侧与外侧的撒水养护，并用薄膜覆盖以达到更好的养生效果。  3、模板拆除：非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板，模板拆除时应按设计的顺序进行，，应遵循先支后拆，后知先拆的顺序，拆时严禁乱抛，防止撬坏模板和碰坏结构。  4、混凝土养护：当气温低于5°C时，待定型钢模拆除完毕后，不得向混凝土面上洒水，且马上安排人员对用塑料薄膜包裹起来，养护时间为混凝土强度达到设计强度80％以上时才可将塑料薄膜拆除。当气温高于5°C时，待砼初凝后洒水养护，混凝土养护用水采用干净水，砼强度未达到2.5MPa前不得拆除模板，在拆模后继续洒水养护，一般砼养护时间为7天。  5、混凝土拉毛：待混凝土浇筑完成后初凝前必须进行拉毛，拉毛选用钢刷，必须刷掉浮浆和软弱层，并清洗干净，露出粗骨料，同时应加水使混凝土保持潮湿状态直到浇筑新混凝土，但不得有积水，凿毛结束及时将碎渣清理出场，并报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。
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