一、导管的构造和使用应符合下列规定：
1 导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，其他每节长度2.53m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；
2 导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；
3 每次灌注后应对导管内外进行清洗。
二、灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：
1 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；
2 应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；
3 导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；
4 灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；
5 应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。每根桩灌注到顶后应注意超高800mm的质量，承包人应检查标高。标商按设计标高加800mm进行检查。
三、水下灌注的混凝土应符合下列规定：
1 水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；
2 水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满足，粗骨料可选用卵石或碎石，其骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的1/3。 3 水下灌注混凝土宜掺外加剂。
4 砼的初灌量必须计算确定：一般要求导管插入桩内砼内深度为1500mm；
5 成孔深度必须符合设计要求，沉渣厚度严禁大于50mm。
6 本工程混凝土初灌量不得小于1.8m3。砼初灌量要保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入砼内1～1.5m深。
四、清孔
清孔目的是除去孔底沉淀的岩渣和泥浆，以保证桩底和灌注的钢筋混凝土质量，保证桩的承载力。 第一次清孔。成孔后，用测绳下挂0.5Kg重铁砣测量孔深，核对至设计位置后，进行清孔。清孔时遵守以下原则：
1、清孔后泥浆比重控制在1.05～1.15之间，粘度＜22s，含砂率≤3%
2、及时补充足够的泥浆或清水，始终保持桩孔中泥浆面稳定
3、清孔后检查孔底沉渣符合冲孔灌注桩规范施工允许的范围内时（<5cm），立即安放钢筋笼。 当钢筋笼安放好、导管下好后，用导管进行第二次清孔。第二次清孔时间不少于30分钟，测定孔底沉渣小于规范要求后，停止清孔。清孔结束后，尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30分钟。 第二次清孔要复测孔深、沉碴厚度、泥浆质量其要求和第一次清孔要求如下：孔底500mm内的比重≤1.25、含砂率≤8%、粘度≤25s。经监理人同意后立即浇灌砼。
五、钢筋
1、每节的长度不宜超过9米，也不宜短于5米，因为过长则吊起时易弯曲变形，过短则增加焊接时间，对成桩的质量不利；
2、 冲孔灌注桩施工时,为防止钢筋笼在灌浆过程中变形，必须采取有效定位措施，为了防止钢筋笼上浮，采取有效的防上浮措施。
六．塌孔
常发生在地层结构中有较厚的砂层、卵石层和淤泥层等夹层部位的成孔过程。由于砂层、卵石层和淤泥层的整体性较差，若施工至夹层部位时，仍然采用劣质泥浆或一般地质条件中使用的泥浆起不到护壁作用，在冲孔施工的外力作用下，夹层部位的孔壁不稳定，从而造成塌孔。另外，在石灰岩地区进行桩基施工时，也容易发生塌孔现象，由于石灰岩地区地下溶洞裂隙发育且连通性好，当桩孔碰到地下溶洞、溶槽或地下河时，会因泥浆漏失而桩孔内泥浆面骤然下降，孔壁突然失去泥浆静压力的作用而向桩孔内坍塌。 遇到塌孔，常用的处理方法是立即将桩锤提起，并抛填小石块和粘土块致塌孔位置以上 1～2m，并待其沉积后重新反复冲击造壁。
七、钢筋笼无法下放或上浮
钢筋笼无法下放，原因是由于施工中有些施工班组为了省事，造孔泥浆中加入的黄泥过少或黄泥质量差，导致冲孔过程中泥浆相对密度、胶砂率、粘度不符合规范要求，无法将岩渣循环出孔外，岩渣粘在孔壁上形成大块的硬质结构物，钢筋笼下放时就卡在孔中。处理钢筋无法下放的办法是在冲孔进程中常保证造孔泥浆的各项指标符合规范要求，清孔时保证造孔泥浆的相对密度、胶砂率、粘度、含砂率符合规范要求。
钢筋笼上浮经常发生在冲孔桩施工的最后环节，水下混凝土的灌注过程中，造成钢筋笼上浮的主要原因有：
1、导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。
2、浇注砼时埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝，使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上，混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮。
3、提管时法兰盘钩住钢筋笼。 防止和处理钢筋笼上浮可采用如下措施： ①钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用钢管套在钢筋上顶压。 ②当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢灌注速度，并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力。 ③尽量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间。 ④若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用钢管套在钢筋上顶压以外，还应提升导管，注意导管的埋深，并放慢混凝土浇灌速度。
八、泥浆
泥浆是桩基础施工容易出现的较为严重的质量问题，造成的原因主要有：
1、清孔不彻底。岩渣粒径过大，清孔的泥浆无法使其呈现悬浮状态并带出桩孔而成为永久性沉渣。
2、清孔后的泥浆比重过大，以致在灌注混凝土时，混凝土的冲击力不能完全将桩孔底部的泥浆反起，造成混浆。
3、清孔之后到混凝土的开灌时间过长，使原来已处于悬浮状态的岩渣沉回桩孔底部，这些沉淀的岩渣过厚不能被反起而成为永久性沉渣，造成施工质量问题。
4、灌注混凝土的导管下端距离桩孔底部过高，影响了混凝土的冲击力对桩孔底部泥浆的反起效果，并可能造成初始灌注的混凝土无法包裹住导管的下端，造成混浆和夹层（断桩）。 5、初始灌注的混凝土塌落度过小、流动性差，影响了混凝土的冲击作用而造成底部混浆。
6、导管内壁过于粗糙，光洁度不足，减小了初始混凝土灌注时在导管中下落速度，影响了混凝土的冲击作用，造成底部沉浆。
防止和处理桩底沉渣过厚或混浆的措施有：
⑴ 真检查清孔阶段的岩渣料径，以及清孔后的泥浆比重。为了提高泥浆的清孔效果，可在泥浆中加入外加剂(如硫酸钠等)以提高泥浆的胶体稳定性。
⑵ 严格控制好清孔后的停置时间。若时间过长，应利用灌注混凝土的导管重新清孔，再进行水下混凝土灌注。
⑶ 严格控制导管下端到桩孔底部的距离，通常为30㎝左右，不应超过50㎝。确保混凝土初始灌注量能盖过导管下端，使导管的初始埋置深度不小于1m。
⑷ 严格控制好混凝土的塌落度，确保其流动性；经常清理导管内壁，以确保其“光洁度”，避免初始混凝土灌注时活塞在导管中下落不畅，造成导管堵塞，影响了桩芯混凝土的灌注质量。
⑸ 桩长大于 35m的桩孔，当采用正循环施工清孔没有把握时，应利用真空泵采用反循环施工对桩孔底部沉渣进行清孔，确保成桩后的桩底沉渣厚度不超过施工规范的允许厚度。
⑹ 对于桩底沉渣过厚而影响质量时，常用的有效的处理方法是利用抽芯检测的抽芯孔或超声探测的探测管作通道，采用高压灌浆对桩底进行补强。实践证明，这种处理方法的效果是较理想的。
九、桩孔偏孔
造成偏孔的主要原因
1、桩锤偏心过大或掉齿。
2、冲进过程中遇有探头石或障碍物。
3、桩施工现场地质岩层走向的坡度很大，或孔底土质不均，岩石强度不一。
4场地平整度和密实度差，冲桩机安装不平整或冲进过程发生不均匀沉降，导致桩孔偏斜。
5冲进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，冲挤岩层时岩层受力不 均，造成偏孔方向。 发生偏孔后，若偏孑L较严重的可向桩孔内回填块石和粘土块，然后用低锤密冲，反复矫正，可收到较理想的效果。
预防措施：不使用偏心过大的锤；定时检查桩锤，发现锤齿磨损严重时及时更换；注意泥浆循环，泥浆比重要适宜；桩机架下面要稳固，防止桩机架在施工过程中移动、倾斜。
十、梅花孔
常发生在桩孔冲进到较坚硬的岩层时。目前冲孔桩施工用的冲锤主要有十字锤、人字锤和梅花锤等几种，当施工进入较坚硬的岩层后，若使用的桩锤锤高过大，且桩锤顶的转向环又不灵便时，就很容易使桩锤在冲进过程中沿着锤齿部位所形成的“轨道”冲进，这样桩孔壁将有少许凸向桩孔，这样的桩孔称为梅花孔，这样就会导致放钢筋笼时很难放下去，即使钢筋笼勉强可以放致孔底，如果梅花孔不作处理就灌注混凝土，那么该段桩芯混凝土便存在局部缩孔的隐患，验桩时就会出现桩基缺陷问题。此外，出现梅花孔还容易发生卡锤的施工事故。因此，在冲孔桩施工过程中，若发现有梅花孔，应引起注意，及时处理。梅花孔的常用处理方法有两种：
1、重新修整孔锤修孔。
2、向桩孔内回填块石至梅花孔顶面以上，检修好桩锤的转向环，然后低锤密冲，反复修孔